CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE...

8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…

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CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LAINVESTIGACIÓN


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CAPITULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

En el presente capítulo se establecen y analizan los resultados de la

investigación obtenidos mediante la aplicación de los distintos

procedimientos estipulados en la metodología la cual está estructurada en

tres (03) fases, así como, mediante la aplicación de los instrumentos de

recolección de datos necesarios para dar cumplimiento al objetivo general de

la investigación y con ello lograr el desarrollo del programa de mantenimiento

para los equipos de la línea de producción de quesos de la empresa láctea

Pacomela.

1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS

Una vez obtenida la información recolectada mediante los diferentes

instrumentos aplicados, se procede a realizar el análisis de los mismos con la

finalidad de dar respuesta a los objetivos específicos propuestos al inicio de

la investigación. En tal sentido, a los fines de asegurar una mayor claridad y

comprensión de los resultados y sus análisis, cada objetivo es manejado de

manera individual y separada. A continuación se presenta el desarrollo de los

resultados obtenidos en cada fase metodológica, siendo los autores en los

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cuales se sustentan: Duffuaa, Raout y Dixon (2007), Zambrano y leal (2006),

Nava (2006), Normas COVENIN 2500-93, COVENIN 3049-93 y norma SAE-

JA 1011-12.

1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA INVESTIGACION

FASE I. DIAGNÓSTICO

Con el desarrollo de esta fase se da cumplimiento al primer objetivo de la

investigación el cual consiste en el diagnóstico de la situación actual del

mantenimiento de los equipos de la empresa láctea Pacomela. Para tal fin,

fue realizada una entrevista no estructurada al jefe de mantenimiento de la

empresa, utilizando para ello un guión de sondeo (ver anexo A), siendo el

ítem número uno (01), referido a la explicación de los diagnósticos

cualitativos y cuantitativos que se aplican para la evaluación de la gestión de

mantenimiento y el ítem número dos (02), referido al proceso productivo de la

planta. Los resultados se presentan a continuación:

Ítem número uno (01): ¿Se realizan diagnósticos cualitativos y

cuantitativos de la situación de mantenimiento de los equipos?

Explique. A través de la aplicación de esta interrogante y su respectivo

análisis se pudo determinar que en la organización no se aplican

herramientas para realizar diagnósticos cualitativos ni cuantitativos que

permitan conocer la situación de la gestión de mantenimiento, siendo esto

motivo de una falta fácilmente reconocible de métodos de análisis,


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evaluación y control de las actividades de mantenimiento requeridas para el

correcto y efectivo funcionamiento de los equipos que conforman la línea de

producción de quesos de la empresa.

Ítem número dos (02): ¿Cómo se realiza el proceso de producción de

quesos de la planta? Describa. El presente ítem permitió conocer en

detalle el proceso productivo de la empresa láctea Pacomela, reconociendo

con ello los equipos asociados y las actividades manuales, insumos y

herramientas necesarias en la planta, lo cual permitió identificar las distintas

etapas que comprende la producción de quesos.

En tal sentido, se observó que el proceso productivo comienza con la

llegada de la leche a la planta, lo cual da inicio a la aplicación de una serie de

análisis para comprobar que la misma cumpla con los estándares de calidad

y condiciones establecidas por la empresa. Cuando ha sido comprobado que

la leche cumple con los requerimientos, se da paso a su aceptación,

medición, almacenamiento y pasteurización. Luego, la leche es destinada a

distintas actividades según el tipo queso que se producirá, el cual puede ser

palmita, cinco estrellas, cuadrado, mozzarella, pasteurizado y amarillo.

Para la producción de todos los tipos de queso se tiene en común las

actividades de inicio (recepción y procesamiento de la leche) y las

actividades finales, consistentes en el almacenamiento del queso en cavas-

cuarto (Refrigeración) y su empacado. A continuación se muestra el

diagrama productivo de la planta.


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FIGURA 4DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE QUESO

Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).

En la figura mostrada se pueden observar las actividades que comprende

la producción de quesos, siendo explicadas a detalle a continuación.


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Recepción de la leche: La leche cruda es transportada en cisternas de

acero inoxidable, cuando es ingresada a la planta se procede a tomar

muestras de la misma para la realización de diferentes análisis, cuyos

resultados deben cumplir con los parámetros establecidos para su

aceptación (temperatura máxima: 10-12 °C, organolépticos: olor, sabor y

color característicos de leche cruda, prueba de alcohol: no debe presentar

reacción o formación de coágulos). Una vez confirmado el cumplimiento de

estas especificaciones se acepta el lote. Posteriormente son realizados otros

análisis para establecer la calidad de la leche como lo son reductasa

(reducción del azul de metileno) y acidez.

Medición y enfriamiento: La leche es medida a través de una balanza

incorporada al tanque de recepción para medir su peso. Una vez realizado

este procedimiento, la leche es bombeada hacia el intercambiador de calor

por placas para bajar su temperatura entre los 6 ó 7 °C.

Almacenamiento de leche en planta: La leche cruda enfriada es

almacenada en cinco (05) tanques de almacenamiento (silos), antes de ser

impulsada a la línea de proceso.

Pasteurización y traslado de leche: Por medio de bombeo, la leche es

impulsada hacia dos (02) intercambiadores de calor de placas denominados

pasteurizadores, en estos se realiza el ciclo de pasteurización con agua fría y

vapor. Posteriormente, es eliminado el excedente de espuma mediante dos

(02) desaireadores los cuales absorben la espuma mediante bombas de


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vacío. Luego, la leche es impulsada hacia trece (13) tanques (artesones)

donde recibe los diferentes aditivos según el tipo de queso a preparar.

Para queso palmita, cinco estrellas y cuadrado

Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en los artesones, se

procede a agregar los aditivos (cuajo líquido y cultivos lácticos mesófilos) y

se agita para lograr una distribución homogénea de los aditivos. Esta

operación es realizada en un tiempo aproximado de 25-30 minutos.

Coagulación: La mezcla inoculada coagula totalmente a 33-34 °C durante

un periodo de 30-40 minutos.

Corte manual de la masa: Una vez que se lleva a cabo la coagulación de

la leche (33-34 ºC) se procede al corte manual del producto formado

utilizando liras de acero inoxidable provistas de alambres de acero inoxidable

tensadas, que son las que realizan el corte de la leche cuajada. Esta

operación es realizada en un tiempo de aproximadamente 10-15 minutos.

Reducción de suero: Se procede a reducir la cantidad de suero del

producto entre los 33-34 ºC durante 45 minutos, haciendo drenar todo el

suero contenido en él.

Salado: Al queso concentrado a 33-34 ºC, al que previamente se le ha

reducido el suero, se le reintegra el 20% del suero con una concentración de

sal del 7% peso/volumen. Es agitado durante 15 minutos para lograr un

salado homogéneo y luego se desuera totalmente.


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Refrigeración: El queso es refrigerado en cavas-cuarto para su posterior

empacado.

Empacado: El queso es empacado, empleando para ello una máquina

embaladora al vacío y está listo para ser llevado a las unidades de transporte

para su distribución.

Para mozzarella

Adic ión del cuajo : A la leche dispuesta para la preparación de queso

mozzarella contenida en artesones, se le adiciona el cuajo y se deja en

reposo durante unos minutos.

Corte de la cuajada: La cuajada semisólida está pronta a ser cortada

cuando se pueda levantarla aproximadamente medio o un centímetro,

separándola del recipiente en el que se encuentra, sin romper el borde

sólido. El cuchillo se introduce luego y se hace el primer corte en forma

distanciada o en trozos grandes y se deja reposar de 5 a 10 minutos.

Hilado: Los trozos de cuajada son llevados hacia una máquina hiladora en

la cual se realiza el proceso de hilado del producto de manera automática.

Prueba de Hilado: Para la prueba de hilado se toman muestras de

cuajada cada 15 minutos. Se colocan en agua o en suero a 65 -70 °C de

temperatura durante 1 minuto. Se sacan y se estiran. Cuando presenten

características de elasticidad, o que den una lámina de pergamino, la

cuajada está en su punto.


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Reducción del suero de la cuajada: Se hace drenar o salir el suero

completamente, para ello se deja escurrir durante unos 20 ó 25 minutos o se

prensa suavemente durante 5 minutos.

Moldeado de la Cuajada: Cuando la cuajada muestra brillo y plasticidad

se coloca en moldes de distintos tamaños para darle una forma determinada.

Enfriado y salado del queso: Para mantener su forma correcta, los

quesos no deben aplicarse o amontonarse uno encima de otro. Para el

enfriamiento se emplea una salmuera (por debajo de 8°C). La temperatura

interior del queso no puede bajar de los 5°C, porque los bordes exteriores

comenzarían a congelarse. El contenido deseable de sal oscila alrededor de

1.0 – 1.5%.




Para queso pasteurizado y amarillo

Descremado: En este proceso la leche es llevada hacia tres (03)

separadores de sólidos y líquidos donde se extrae la nata sobrante ajustando

de esta manera el porcentaje de grasa necesario. Polivalentes: Este proceso permite homogeneizar la leche, calentándola

hasta alcanzar los 42 ºC aproximadamente. Posteriormente se aplican los

aditivos y se forma la masa.


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Pre-prensado: La masa es impulsada hacia doce (12) cilindros

neumáticos, los cuales aplican una presión de 3-4 bares, lo que representa

40-60 PSI aproximadamente.

Corte y molde: El producto es cortado de forma manual y se coloca en

moldes.

Prensa: Para el prensado final se utilizan tres (03) prenseros. El producto

puede ser refrigerado y empacado.

Refrigeración: El queso es almacenado en cavas-cuarto para su

conservación. Para el caso especial del queso amarillo, este debe

permanecer en las cava-cuarto durante aproximadamente un mes para su

maduración.




De igual manera, para dar cumplimiento a la última actividad

correspondiente a la fase I se procedió a la realización del diagnóstico

cuantitativo, siendo aplicada la norma COVENIN 2500-93 con la cual se

realizó la evaluación del sistema de mantenimiento aplicado en la industria

láctea Pacomela, ello mediante el análisis de las diferentes áreas

involucradas y los principios básicos que permiten el correcto y efectivo

funcionamiento de la gestión de mantenimiento en la organización.


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En tal sentido, la norma contempla la evaluación de la gestión de

mantenimiento mediante la aplicación de una serie de deméritos, los cuales

permiten restar valor a las ponderaciones establecidas para cada área

evaluada y con ello obtener un indicador porcentual que evidencia las

debilidades y deficiencias presentes.

En el cuadro número cinco (05) se aprecian los indicadores porcentuales

obtenidos para las doce (12) áreas evaluadas. La misma está constituida de

la siguiente manera:

Columna A: Indica el área de mantenimiento que se evalúa, las cuales

están constituidas por la organización de la empresa, la organización de

mantenimiento, la planificación del mantenimiento, el mantenimiento

rutinario, el mantenimiento programado, el mantenimiento circunstancial,

el mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo, el

mantenimiento por avería, el personal de mantenimiento, el apoyo

logístico, y por último, los recursos.

Columna B: En ella se presentan los principios básicos que constituyen

cada área.

Columna C: Refleja la máxima ponderación establecida para los principios

básicos de cada área analizada.

Columna D: Representa una cifra, obtenida mediante la sumatoria de los

demeritos alcanzados por cada uno de los elementos que conforman los


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principios básicos. En tal sentido, por ejemplo, para el caso del principio

básico número uno (01) referente a las funciones y responsabilidades, se

obtuvo un total de 40 puntos en demeritos, resultado de la sumatoria:

15+15+10.

Columna E: Constituye la diferencia entre la máxima ponderación de cada

principio básico y su total de demeritos, es decir, la sustracción de la

columna C menos la columna D. En tal sentido, por ejemplo, para el caso

del principio básico número uno (01) referente a las funciones y

responsabilidades, la puntuación máxima corresponde a 60 puntos, los

demeritos sumaron un total de 40 puntos y, por lo tanto, el resultado real

es 20 puntos. En esta columna también se refleja el total de puntos

obtenidos en cada área, resultado de la sumatoria de los valores reales de

los principios básicos. En el área I referente a la organización de la

empresa, por ejemplo, se obtuvo un total de 31 puntos, proveniente de la

sumatoria: 20+4+7.

Columna F: Representa el indicador porcentual que evidencia el perfil de

las áreas evaluadas, porcentaje obtenido mediante la comparación del

valor total obtenible (sumatoria de los valores que constituyen la columna

C) versus el valor total obtenido (sumatoria de los valores que constituyen

la columna E) en cada área. Para el caso específico del área I

correspondiente a la organización de la empresa, la puntuación máxima


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obtenible representa 150 puntos y el valor obtenido fue de 31 puntos, por

consiguiente, dicha área obtuvo como resultado un 21% ((31*100)/150=

21%).

De esta misma manera fueron realizados los cálculos para cada área

evaluada y finalmente para la organización de mantenimiento en general,

obteniéndose así un indicador porcentual global que manifiesta el

comportamiento de la gestión de mantenimiento en la organización. Para

ello, se consideró la sumatoria total de la columna C, que representa los

valores obtenibles y suman 2500 puntos, y la sumatoria total de la

columna E, que representa los valores obtenidos y suman 960 puntos,

dando como resultado el 38%, ((960*100)/2500= 38%).

De este modo, la aplicación de la norma COVENIN 2500-93 se consideró

de vital importancia en la presente investigación porque permitió reconocer

las fallas y deficiencias presentes en el sistema de mantenimiento de la

organización, siendo posible analizarlas, estudiarlas y así proponer

recomendaciones y mejoras.

El instrumento de la norma COVENIN 2500-93 fue aplicado con la

colaboración del supervisor de mantenimiento de la empresa láctea

Pacomela, siendo muy objetivos y evaluando en detalle área por área para

establecer con mayor precisión y veracidad los resultados, los cuales se

presentan en el cuadro que se muestra a continuación.


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CUADRO 5

FICHA DE EVALUACIÓN

Evaluadores: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta.Fecha: Septiembre 2014Empresa: PACOMELA, C.A. Inspección №: 001

A B C D E F

Área Principio Básico Pts. Total Dem. Pts.%

porÁrea

IOrganizaciónde la empresa

1. Funciones y Responsabilidades 60 40 20

2. Autoridad y autonomía 40 36 4

3. Sistema de información 50 43 7

Total Obtenible 150 Total Obtenido 31 21%

IIOrganización

deMantenimiento


2. Autoridad y autonomía 50 45 5

3. Sistema de información 70 43 27


IIIPlanificación

deMantenimiento


2. Políticas para planificación 70 45 25

3. Control y evaluación 60 25 35


IVMantenimientoRutinario

1. Planificación 100 68 32

2. Programación e Implantación 80 40 403. Control y evaluación 70 18 52


VMantenimiento

Programado


2. Programación e Implantación 80 55 25



VIMantenimientoCircunstancial





VIIMantenimiento

Correctivo





Continúa…


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CUADRO 5FICHA DE EVALUACIÓN (Cont…)

Evaluadores: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta.Fecha: Septiembre 2014

Empresa: PACOMELA, C.A. Inspección №: 001


A B C D E F

Área Principio Básico Pts. Total Dem. Pts.% por Área

VIIIMantenimiento

Preventivo

1. Determinación de parámetros 80 60 20


3. Programación e implantación 70 35 35



IXMantenimiento

por Avería

1. Atención a las fallas 100 55 45

2. Supervisión y ejecución 80 60 20

3. Información sobre las averías 70 15 55


XPersonal de

Mantenimiento

1. Cuantificación de lasnecesidades de personal

70 25 45

2. Selección y formación 80 50 30

3. Motivación e incentivos 50 25 25


XI Apoyo Logístico

1. Apoyo Administrativo 40 25 15

2. Apoyo Gerencial 40 25 15

3. Apoyo General 20 10 10


XIIRecursos

1. Equipos 30 24 6

2. Herramientas 30 17 13

3. Instrumentos 30 18 12

4. Materiales 30 19 11

5. Repuestos 30 19 11


(1) 2500 (2) 960

Puntuación Porcentual Global 38%


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Se procede a presentar el análisis de los resultados de la aplicación de la

norma COVENIN 2500-93 según las áreas evaluadas, indicando de esta

manera las debilidades encontradas para estudiarlas y definir estrategiaspara su mejora.

En la cuadro número cinco (05) se observa que el resultado de la

puntuación porcentual global de la gestión de mantenimiento en la empresa

láctea Pacomela corresponde a 38%, lo cual refleja una apreciable

deficiencia en la mayoría de las áreas evaluadas, tal como se especifica a

continuación:

FIGURA 5. PORCENTAJE OBTENIDO POR CADA ÁREA ESTUDIADAFuente: Perdomo, Rodríguez, Urdaneta (2014).

AREA I. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA: La calificación porcentual en

esta área constituye un 21%. La empresa láctea Pacomela no posee

21%25%

40%

50%

23%

38%

40%44%

48%

50%

40%

35%

Porcentaje Obtenido por cada ÁreaEstudiada

Área I

Área II

Área III

Área IV

Área V

Área VI

Área VII

Área VIII

Área IX

Área X

Área XI

Área XII


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organigramas acordes a su estructura, tanto a nivel general como por

departamentos. De igual manera, no existe en la organización un sistema de

información mediante el cual se registre y archive la información de lasoperaciones de mantenimiento, hecho que dificulta la rápida y acorde toma

de decisiones, siendo esto vital en empresas como Pacomela que manejan

una gran cantidad de equipos susceptibles a fallas o averías y si no les dan

rápida solución a las mismas, puede verse afectada gravemente la

producción de quesos de la planta.

AREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO: La puntuación porcentual

obtenida para el área II referente a la organización de mantenimiento en la

empresa láctea Pacomela es de 25%, ello indica que la función

mantenimiento no está bien definida en la empresa y a pesar de la existencia

de personal con responsabilidades para ésta área, no existe un organigrama

que establezca las líneas jerárquicas de los cargos ocupados por el personal

y en consecuencia, las funciones y responsabilidades no están establecidas

de forma clara y específica.. Por otra parte, la organización no posee un

sistema que le permita manejar óptimamente la información de

mantenimiento tal como registro de fallas, programación de mantenimiento,

estadísticas, costos, información de los equipos, entre otras.

AREA III. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO: En lo referente a la

planificación, la empresa láctea Pacomela obtuvo una calificación porcentual

de 40%, lo que indica que existen aspectos que están presentando

deficiencias y por tanto deben ser evaluados y mejorados. En tal sentido, la


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función de planificación no tiene establecidos los objetivos y metas en cuanto

a las necesidades de los equipos de la planta y debido a que las acciones de

mantenimiento no están debidamente programadas, no existen prioridadespara la ejecución de las actividades, en su mayoría, solo se realiza

mantenimiento a los equipos cuando estos fallan. Por otra parte, en lo

referente al control y avaluación, la empresa no cuenta con un sistema de

señalización o codificación lógica para el registro de información del proceso

productivo y carece de un inventario técnico de cada sistema necesario para

la realización de los planes de mantenimiento.

AREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO: En cuanto al mantenimiento

rutinario, la puntuación porcentual obtenida por la empresa láctea Pacomela

fue de 50%, lo que claramente permite inferir que existen fallas en sus

distintos componentes. En lo referente a la planificación, la empresa realiza

algunas actividades de mantenimiento rutinario pero las mismas no están

planificadas ni programadas y el stock de materiales y herramientas

necesario para su ejecución no está debidamente organizado. El personal a

cargo de las actividades de mantenimiento rutinario no posee instrucciones

técnicas que permitan su correcta aplicación, tampoco se tiene establecida

una supervisión para su control y no se llevan a cabo registros de fallas,

causas, tiempos de parada, materiales y herramientas. Asimismo, la

organización de mantenimiento rutinario carece de coordinación con la

unidad de producción.


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AREA V. MANTENIMIENTO PROGRAMADO: La puntuación porcentual

para el área de mantenimiento programado fue de 23%, lo que evidencia que

ésta es una de las áreas menormente constituidas. La empresa lácteaPacomela no cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las

acciones de mantenimiento programado se lleven a cabo. En tal sentido, no

se cuenta con un programa de mantenimiento donde se especifiquen

actividades con frecuencia desde quincenal hasta anual y no existen estudios

previos que conlleven a la determinación de cargas de trabajo y ciclos de

revisión de los objetos de mantenimiento. Por otra parte, la organización no

tiene establecidas instrucciones detalladas para la revisión de cada elemento

de los equipos debido a que no posee los manuales técnicos provistos por

cada fabricante.

AREA VI. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL: En referencia a esta área,

la empresa láctea Pacomela obtuvo una puntuación de 38%, lo que indica

que la realización de actividades de mantenimiento circunstancial o alterno

no está dentro de los planes de la organización de mantenimiento y por lo

tanto no existe una coordinación con el departamento de producción y otras

áreas de la organización. En tal sentido, los equipos que serán sujetos a

acciones de mantenimiento circunstancial no se tienen claramente

identificados y no se cuenta con formularios que contengan sus datos. A su

vez, la empresa no maneja información clara y detallada sobre las acciones

de mantenimiento circunstancial que deben ejecutarse ni se tienen


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establecidos los tiempos de ejecución y los medios efectivos para llevar a

cabo su control.

AREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: La puntuación obtenida para

esta área es de 40%, ello indica una apreciable deficiencia en las labores de

planificación, programación, implantación y control de las actividades de

mantenimiento correctivo en la empresa láctea Pacomela. De esta manera,

no se cuenta con una infraestructura y procedimiento que permita el

desarrollo de las labores de mantenimiento correctivo de forma planificada,ello debido principalmente a la falta de registros escritos sobre la aparición

de las fallas, a la falta de programación para la ejecución de las acciones, a

la falta de criterios de prioridad según el orden de importancia de las fallas y

a la inexistencia de mecanismos de control periódico que permitan la

creación de registros del estado de avance de las actividades, su tiempo de

ejecución y la utilización de materiales y repuestos.

AREA VIII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Para la presente área se

obtuvo una puntuación de 44%, lo cual se considera poco beneficioso ya que

el mantenimiento preventivo representa una de las áreas de mayor

importancia para obtener un eficaz desempeño de los equipos y por ende,

del sistema productivo en general. En tal sentido, la organización no cuenta

con el apoyo de los diferentes recursos de la empresa para la determinación

de los parámetros de mantenimiento y no se llevan a cabo estudios

estadísticos que permitan determinar la frecuencia de las fallas y con ello, la


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determinación de las actividades apropiadas para prevenir su aparición. Por

lo tanto, se evidencia la carencia de programación de las actividades de

mantenimiento preventivo y de los recursos necesarios para su implantacióny control.

AREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA: La puntuación obtenida para

esta área fue del 48%, siendo una de las más altas para los efectos de esta

evaluación. El mantenimiento por avería es el más común en la empresa

láctea Pacomela, sin embargo, no se cuenta con instructivos de registro de

fallas que permitan su posterior análisis y la emisión de las órdenes de

trabajo no se tramitan de forma rápida. Asimismo, gracias a la carencia de

registros de fallas, no se determinan correcciones definitivas o sistemas de

prevención y no siempre se cuenta con las herramientas, equipos e

instrumentos necesarios para la atención de las averías.

AREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO: La presente área obtuvo una

puntuación del 50%. De esta manera, se pudo determinar que la

organización no presenta una cuantificación óptima del personal requerido

para efectuar las labores de mantenimiento y en la mayoría de los casos, la

selección del personal no se realiza atendiendo a las características del

trabajo a ejecutar ni al perfil del trabajador (experiencia, conocimientos,

habilidades, destrezas y actitudes personales). Por otra parte, la dirección de

la empresa no aplica mecanismos de incentivos que permitan mantener y


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aumentar el interés y responsabilidad del personal en el desarrollo de sus

funciones.

AREA XI. APOYO LOGÍSTICO: La puntuación obtenida para esta área

corresponde al 40% y define una clara deficiencia. En cuanto al apoyo de la

administración de la empresa en lo referente a recursos humanos,

financieros y materiales, se infiere que no es suficiente y que amerita mayor

atención. La gerencia no posee políticas de financiamiento referidas a invertir

en el mejoramiento de los equipos susceptibles a mantenimiento, lo que

imposibilita su optimización y contribuye con su deterioro. Por otra parte, la

organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico adecuado dentro

de la organización en general y la gerencia no delega autoridad en la toma

de decisiones, razón por la cual se presentan conflictos y retrasos al

momento de presentarse eventualidades como fallas o averías en los

equipos.

AREA XII. RECURSOS: En referencia a los recursos, se obtuvo una

puntuación del 35%, lo que infiere que no existe una adecuada

administración de los mismos. El ente de mantenimiento no tiene acceso a la

información precisa sobre las alternativas económicas para la adquisición de

equipos y la información sobre los parámetros de operación y mantenimiento

no son plenamente conocidos o es deficiente. Asimismo, no se llevan

registros de entrada y salida de equipos, se controla muy vagamente su uso


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y estado, las herramientas con las que se cuenta no son las adecuadas para

realizar las tareas de mantenimiento y no se dispone de un sitio para su

localización.

FASE II. ANÁLISIS DE FALLA

Mediante el desarrollo de la presente fase se da cumplimiento al segundo

objetivo de la investigación, el cual consiste en el análisis de modos y efectos

de fallas presentes en los equipos de la línea de producción de quesos de la

industria láctea Pacomela. Para tal fin se llevó a cabo una mesa de trabajo

con el supervisor de mantenimiento de la planta y un (01) operador, dando

cumplimiento a lo establecido en la norma de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (MCC) SAE JA1011-12, la cual establece que debe realizarse

el listado y codificación de los equipos de las distintas áreas de la planta, el

análisis de las funciones de dichos equipos y por último el análisis de modos

y efectos de fallas.

A continuación se presenta el formato de inventario de los equipos que

conforman el proceso productivo de la empresa, el cual está seccionado en

función a las áreas identificadas contribuyendo así a su fácil manejo e

interpretación, comenzando por el área de recepción de leche hasta finalizar

con el área de empacado. En dicho formato se puntualiza la cantidad, el

nombre, las funciones y algunas características de carácter técnico que

poseen los equipos.


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CUADRO 6

INVENTARIO DE EQUIPOS

Área: Recepción de Leche

CantidadEquipos Y

ComponentesEspecificación

TécnicaFunciones

05 Silos isotérmicos.2 de 60.000 lts. y 3 de30.000 lts.

Almacenar la leche a unatemperatura específica engrados centígrados.

07Bombacentrífuga.

Capacidad de 5 Hp(Caballos de fuerza).

Desplazar el líquido de un lado aotro por medio de tuberías acada área del procesoproductivo.

05 Motoreductor.Capacidad de 5 Hp(Caballos de fuerza).

Mover y trasmitir fuerza ymovimiento a los agitadores delíquido que se encuentrandentro de los silos.

01Intercambiadorde calor.

Modelo SR3S-SMarca: Giropack

Dispositivo que trasmite calorentre dos medios que estánseparados por una barrera; esdecir, permite enfriar la leche auna temperatura de 6 o 7 oC.

Área: Producción

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

02 Descremadora.Motor de 10 Hp, marcaWesterfalia.

Eliminar glóbulos de grasapresentes en la leche cruda.

02 Pasteurizador.Posee 4 bombas de 3Hp.

Realizar el proceso depasteurización; es decir, reduciragentes patógenos que puedecontener la leche calentándola y

enfriándola de forma rápida.

02 Desaireador.Posee 2 bombas de 3Hp.

Eliminar partículas de oxígeno oaire presentes en la leche cruda.

01Quemador ocalentador demasa (Hiladora).

Posee 2 motores de 5Hp.

Realizar el proceso de hilado dela masa para hacer queso.

Continúa…


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CUADRO 6

INVENTARIO DE EQUIPOS (Cont…)

Área: Calderas

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

03 Caldera.

1 caldera marcaContinental de 150 psi,1 caldera marcaContinental de100 psi y1 caldera kiberpool de80 psi.

Dispositivo que por medio delproceso de transferencia decalor altera la fase de lasustancia cambiándola delíquido a vapor; es decir, lafunción principal es generarvapor.

01 Hidroneumático.Motor integrado de 3 Hp(Caballos de fuerza)

Suministrar agua al sistema decalderas a una presión de aireespecifica.

01Cilindro (sistemade filtrado).

Filtros de 800-1000 ltscon resina catiónica.

Filtrar y eliminar la dureza delagua, minimizando las trazas decalcio, magnesio y otrosminerales presentes en el fluido.

Área: Banco de Hielo

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

02Compresores deaire.

Compresores marcaAtlas Copco.Modelo: GA1BFF yGA22FF

Permiten la compresión de aire,para transmitir energía de flujoal líquido que pasa a través deellos (leche).

04 Motores.

2 motores de 10 Hpmarca KSB, 1 motor de10 Hp y 1 motor de 5Hp marca Siemens.

Impulsar el agua desde y hacialos intercambiadores de calor através de tuberías de cobre.

Continúa…


26/84

92

CUADRO 6


Área: Cavas Cuarto

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

05Compresorescavas derefrigeración.

5 compresores con 10motores integrados de¼ Hp, marcaCoperland.

Almacenar y conservar a tiempodeterminado el productoterminado.

05 Cavas derefrigeración.

Cavas cuarto pararefrigeración de

productos terminados atemperaturas entre 0 y8 ºC.

Almacenar y refrigerar a tiempo

determinado el productoterminado.

Área: Salmuera

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

04 Motores.2 motores de 10 Hp y2 motores de 3 Hp.

Mover la salmuera para elproceso de salado de losdistintos tipos de quesos

procesados.

Área: Lavamoldes

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

01 Equipo delavado.

4 motores integrados de

10 Hp, 1 motoreductorde 3 Hp con correamovilizadora.

Utiliza sustancias específicascomo lo son el agua y la sodacáustica para llevar cabo cuatro(4) pasos específicos:

Desprender restos de queso. Aflojar grasa y partículas conagua y soda cáustica.

Eliminar restos de soda conagua y vapor de agua.

Añadir agua para dejarenvase limpio y listo.

Continúa…


27/84

93

CUADRO 6


Área: Planta de Tratamiento de Agua Proveniente de Hid rol ago

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

05 Cilindros defiltración.

1 filtro de grava, arena yturbidez, 1 filtro decarbón activado, 2filtros de celulosa y 1filtro tipo UV.

Filtrar el agua proveniente dePlanta C de Hidrolago paramejorar su calidad y serutilizada en las distintas áreasde la planta.

03

Tanques de

almacenamiento.

2 tanques de 1.000 lts.

y 1 tanque de aceroinoxidable de 200 lts. Almacenar agua.

Área: Planta de Tratamiento de Agua Proveniente de Pozo

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

04Bombascentrifugas.

1 de 15 Hp Pedrollosumergible.2 bombas marca KSB y1 bomba de 10 Hp para

el retrolavado.

Conducir el agua provenientedel pozo al sistema de filtradopor medio de tuberías.

04Cilindros defiltración.

1 filtro de grava gruesa,media y fina con sílice,1 filtro de grava gruesa,media y fina, 1 filtro decarbón activado y 1 filtrode grava gruesa, fina yresina.

Generar agua potable para elproceso productivo.

Área: Tanque Redondo

Cantidad Equipos YComponentes EspecificaciónTécnica Funciones

01 Hidroneumático.2 motores integrados de10 Hp (Caballos deFuerza), marca IHM.

Suministrar agua en condicionesóptimas de calidad al área deproducción.

Continúa…


28/84

94

CUADRO 6


CantidadEquipos Y


Técnica Funciones

01 Filtro mixto.Filtro mixto defabricación propia(Pacomela).

Compuesto de grava fina, gravagruesa, carbón activado, resinacatiónica y turbidez, permite elfiltrado y eliminación desustancias contaminantes quepuede contener el agua a serutilizada en el área deproducción.

Área: Tanque Cuadrado

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

02Bombascentrifugas.

15 Hp Marca Siemens.Mover agua hacia el tanqueredondo.

02Tanques dealmacenamiento.

Capacidad de 2000 lts. Almacenar agua.

02 Cilindros defiltración.

Filtros de grava, arena,

turbidez y carbónactivado.

Eliminar partículas presentes en

el agua proveniente decamiones cisternas.

Área: Empacado

CantidadEquipos Y


TécnicaFunciones

02Máquinas paraempacar queso.

Automática, sellado alvacío.

Empacar y sellar el queso parasu correcta presentación alconsumidor.


Una vez realizado el inventario de los equipos del proceso productivo de la

planta, con sus respectivas especificaciones técnicas y descripción de sus


29/84

95

funciones, se procedió a realizar la codificación de los mismos. De este

modo, se realizó un sistema de identificación mediante siglas y números

(alfanumérico) para cada equipo, representado por su nombre y el área o

instalación a la cual pertenece. Dicho sistema de codificación fue diseñado

de manera sencilla y funcional, lo cual permite una fácil y clara interpretación

por parte de todos los usuarios de los departamentos de producción y

mantenimiento y de la empresa en general.

La codificación diseñada se estructura de la siguiente manera:

XX - YY - ZZ

En la figura anterior se observa el orden en el que se debe llevar a cabo la

codificación de los equipos, primeramente se determina el área en la que se

encuentra el equipo, luego las iniciales del nombre del equipo a codificar y

por último el orden numérico de los equipos que se encuentran dentro de la

línea del proceso.

Ejemplo:

RL - SI - 01

Unidad

Iniciales del Equipo Codificado

Área de Trabajo

Área de recepción de leche

Silo de recepción de leche

Silo Nº 1 del área


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96

De la misma manera se realizaron todos los códigos representativos de

los equipos, los resultados se muestran en el siguiente cuadro.

CUADRO 7CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

Área de Trabajo Equipo Cód igo

Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 1. RL-SI-01Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 2. RL-SI-03Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 3. RL-SI-03Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 4. RL-SI-04Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 5. RL-SI-05Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 1. RL-BC-01

Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 2. RL-BC-02Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 3. RL-BC-03Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 4. RL-BC-04Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 5. RL-BC-05Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 6. RL-BC-06Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 7. RL-BC-07Recepción de Leche. Motoreductor 1. RL-MR-01Recepción de Leche. Motoreductor 2. RL-MR-02Recepción de Leche. Motoreductor 3. RL-MR-03Recepción de Leche. Motoreductor 4. RL-MR-04Recepción de Leche. Motoreductor 5. RL-MR-05Recepción de Leche. Intercambiador de calor. RL-IC-01

Producción. Descremadora. PR-DE-01Producción. Pasteurizador 1. PR-PA-01Producción. Pasteurizador 2. PR-PA-02Producción. Desaireador 1. PR-DS-01Producción. Desaireador 2. PR-DS-02Producción. Hiladora (Máquina de Mozzarella). MO-HI-01Calderas. Caldera 1. CA-CA-01Calderas. Caldera 2. CA-CA-02Calderas. Caldera 3. CA-CA-03

Calderas. Hidroneumático. CA-HC-01Calderas. Tanque de filtrado. CA-TC-01Banco de hielo. Compresor 1. BH-CO-01Banco de hielo. Compresor 2. BH-CO-02Banco de hielo. Motor 1. BH-MO-01 Banco de hielo. Motor 2. BH-MO-02

Continúa…


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97

CUADRO 7

CODIFICACIÓN DE EQUIPOS (Cont…)

Área de Trabajo Equipo Código

Banco de hielo. Motor 3. BH-MO-03Banco de hielo. Motor 4. BH-MO-04Cavas Cuarto. Compresor 1. CC-CO-01Cavas Cuarto. Compresor 2. CC-CO-02Cavas Cuarto. Compresor 3. CC-CO-03Cavas Cuarto. Compresor 4. CC-CO-04Cavas Cuarto. Compresor 5. CC-CO-05

Cavas deRefrigeración.

Cava cuarto 1. CC-CO-01

Cavas de

Refrigeración.Cava cuarto 2. CC-CO-02







Salmuera. Motor 1. SA- MO- 01Salmuera. Motor 2. SA- MO- 02Salmuera. Motor 3. SA- MO- 03Salmuera. Motor 4. SA- MO- 04

Lavamoldes. Equipo Lavamoldes. PL-EL-01Planta de tratamientode agua proveniente

de Hidrolago.Cilindro de filtración 1. PTH-FI-01

Planta de tratamientode agua proveniente

de Hidrolago.Cilindro de filtración 2. PTH-FI-02


de Hidrolago. Cilindro de filtración 3. PTH-FI-03


de Hidrolago.

Cilindro de filtración 4. PTH-FI-04


de Hidrolago. Cilindro de filtración 5. PTH-FI-05


de Hidrolago. Tanque de almacenamiento agua tratada 1. PTH-TA-01

Continúa…


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98

CUADRO 7

CODIFICACIÓN DE EQUIPOS (Cont…)

Área de Trabajo Descripción Código






de pozo.Bomba centrífuga 1. PTP-BC-01


de pozo.

Bomba centrífuga 2. PTP-BC-02






de pozo.Cilindro de filtración 1. PTP-FI-01







Tanque redondo. Hidroneumático. TR-HI-01Tanque redondo. Filtro Mixto. TR-FM-01Tanque cuadrado. Bomba centrifuga 1. TC-BC-01Tanque cuadrado. Bomba centrifuga 2. TC-BC-02

Tanque cuadrado. Tanque de almacenamiento 1. TC-TA-01Tanque cuadrado. Tanque de almacenamiento 2. TC-TA-02Tanque cuadrado. Cilindro de filtración 1. TC-FI-01Tanque cuadrado. Cilindro de filtración 2. TC-FI-02

Empacado. Máquina para empacado al vacío deproducto terminado.

EM-ME-01



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99

Una vez realizada la codificación de los equipos se dio paso a la

elaboración del análisis de criticidad, ello con la finalidad de establecer un

nivel jerárquico de los equipos en función al impacto global que generan en

el proceso productivo. Esta actividad consistió en clasificar los equipos en

críticos, semicríticos y no críticos, tomando en cuenta para ello el análisis de

varios factores como lo son:

El efecto que provocaría la falla o avería del equipo al proceso productivo

de la planta.

La velocidad de reparación de la falla o avería, tomando en

consideración las distintas dificultades que pueden presentarse en el

proceso de reparación como lo son la ubicación de los repuestos y

materiales necesarios.

La frecuencia de ocurrencia de la falla o avería.

El costo del mantenimiento.

La dificultad de emplear un equipo secundario para continuar con el

proceso productivo mientras se realiza el mantenimiento.

El riesgo que la falla del equipo representa para los operadores y para el

medio ambiente.

En tal sentido, se realizó una mesa de trabajo con los supervisores y

operadores de la planta para efectuar la revisión de los equipos y se

estableció el análisis evaluando los criterios considerados.

El establecimiento de la clasificación de los equipos según su nivel de

criticidad permite facilitar a operadores y supervisores la toma de decisiones


34/84

100

en el área de mantenimiento y producción, generando una planificación más

asertiva de las actividades de mantenimiento y minimizando los costos

asociados. Los resultados de la clasificación de los equipos se muestran acontinuación:

CUADRO 8

CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS, SEMICRÍTICOS Y NOCRÍTICOS

Equipo Clasificación

Silos de recepción de leche SemicríticoBombas centrífugas Semicrítico

Motoreductor SemicríticoIntercambiador de calor Semicrítico

Descremadora SemicríticoPasteurizador SemicríticoDesaireador Semicrítico

Hiladora (máquina de mozzarella) SemicríticoCalderas Crítico

Hidroneumáticos Semicrítico

Cilindros de filtración SemicríticoCilindro mixto de filtración Semicrítico

Máquina lavamoldes SemicríticoTanques de almacenamiento Semicrítico

Compresores cava cuarto CríticoCompresores banco de hielo Crítico

Motores SemicríticoCava cuarto Semicrítico

Máquina empacadora Semicrítico


Seguidamente se elaboró el diagrama causa-raíz para cada falla mediante

la información obtenida en una mesa de trabajo realizada con el personal de

mantenimiento.


35/84

101

FIGURA 6DIAGRAMA CAUSA-RAÍZ


Causas Externas

Elementos

Fallas de

electricidad

Corrosión

Inexistencia de

información técnica

Inexistencia de

Prioridades

No hay manuales

de mantenimiento

Equipos

Planificación y

Control

No hay existencia

de re istros

No se planifica ni se

programa las

actividades de

i i

Solo se aplica

mantenimiento de

emergencia (cuando

l l l

Inexistencia de

rocedimientosFalta de motivación

Falta de personal

Falta de

Ca acitación

Mala comunicación

Inexistencia de

inventario stock

Materiales,

repuestos y/o

i

Falta de controles

Materiales,Repuestos y

Mano de Obra

No existe un

depósito para

almacenar

i l

Fallas

de los

Equipos


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102

Finalmente, se procedió a estructurar el análisis de modo y efectos de falla

para los equipos críticos de la línea de producción de quesos de la empresa

láctea Pacomela, donde se analiza la falla según su causa, efectos yconsecuencias. Asimismo, se determinaron las actividades de mantenimiento

recomendadas a los fines de evitar o reducir la ocurrencia de fallas en los

equipos, lo cual permite garantizar su confiabilidad y disponibilidad, de modo

que se pueda cumplir con los requerimientos de producción, los estándares

de calidad establecidos por la empresa y trabajar de una manera más segura

para los trabajadores y el medio ambiente.

Seguidamente, los resultados de los análisis de los modos y efectos de

falla se presentan en los cuadros dispuestos a continuación.


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103

CUADRO 9

ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA

Equipo:

CALDERAS

Recopilado por: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1

Revisado por : Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014

CODIGOFALLA

FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)

EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)

TAREAS PROPUESTAS

CA-CA-01CA-CA-02

CA-CA-03

a. Falla dearranque.

a.1 Bajo nivel de agua.a.2 Falla en el sistemaeléctrico.a.3 Interruptor manualdefectuoso.a.4 Variaciones de voltaje.a.5 Sistema de combustibleapagado o defectuoso.a.6 Defectos en el motor delcompresor y ventilador.

El quemador y ventiladorde la caldera noarrancan.

Posible enclavamientoeléctrico.

Revisar en intervalos detiempo los niveles de agua.

Revisar periódicamente elsistema eléctrico.

Revisar periódicamente elsistema de combustión.

Chequear el buenfuncionamiento de cadapieza, componente yaccesorio antes de la puestaen marcha.

b. Fallas deencendido.

b.1 El switch del dámper nofunciona.b.2 Boquillas tapadas.b.3 No hay chispa.b.4 Circuito de ignicióndefectuoso.b.5 No llega combustible.

Paralización delfuncionamiento.

La caldera no prende.

Sustituir el switch. Destapar boquillas.

Revisar el transformador y elcontrol de ignición.

Revisar los componentes delsistema de combustible:o Tanque puede estar sucio.o Línea de combustible

obstruida.o Válvula cerrada.

Continúa…


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104

CUADRO 9

ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)

Equipo: CALDERAS



CODIGOFALLA



TAREAS PROPUESTAS

CA-CA-01CA-CA-02CA-CA-03

c. No funcionael motor.

c.1 Interruptor de alto y bajofuego defectuoso.c.2 Sistema de palancaspegadas.

c.3 Contaminación o aberturade los contactos de control decombustión.c.4 Conexión eléctrica suelta,o el transformador del motoresta defectuoso.

No hay movimiento delmotor principal omodulador (modutrol) alas palancas queregulan el dámper de lacaldera.

Chequear motor. Lubricación

Revisar rodamientos.

Revisar rolineras.

Revisar sistema eléctrico.

Aplicar mantenimientoperiódico.

Continúa…


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105

CUADRO 9


Equipo:

CALDERAS



CODIGOFALLA



TAREAS PROPUESTAS

CA-CA-01CA-CA-02CA-CA-03

d. TubosPerforados.

d.1 Aspectos ambientales.d.2 Componentes químicosdel agua.d.3 Origen del agua.d.4 Corrosión.d.5 Acción del oxígeno.d.6 Excesivas incrustaciones.

Desgaste masivo de laspartes y componentesque conforman lacaldera como unsistema.

Tratamiento del agua.

Continuo control del oxígenoy Ph.

Purga frecuente.

e. Tubostorcidos, fugasen las juntas yen los extremos,tubos rotos.

e.1 Bajo nivel de agua.e.2 Métodos incorrectos dearranque y pasada.e.3 Golpe de llama.

Fugas de fluido o vapor,no hay una correctacirculación del fluido omaterial bien sea agua ovapor.

Sistema de nivel de aguadefectuoso, revisar el flotantey el sistema de alimentación.

Ajuste del quemador.

f. No haydescarga deagua a lacaldera con labombafuncionando.

f.1 Velocidad baja de labomba.f.2 La presión de descargaes muy baja.f.3 Impulso obstruido.f.4 Succión obstruida.f.5 La bomba rota en sentidocontrario al indicado en lacarcasa.

Perdidas de energía yfluido.

No hay bombeo delfluido.

Revisar conexioneseléctricas.

Limpiar tubería de descarga.

Descarga hacia atrás,desensamblar la bomba yeliminar la obstrucción.

Desmontar y limpiar el filtro,limpiar la tubería de succión.

Invierta dos fases en elmotor, si es de una fasecambiarla.

Continúa…


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CUADRO 9


Equipo: CALDERAS


Revisado por: Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014

CODIGOFALLA



TAREAS PROPUESTAS

CA-CA-01CA-CA-02

CA-CA-03

g. La descargade la bomba esdeficiente.

g.1 Velocidad baja.g.2 Presión de descarga alta.g.3 Impulsor obstruido.g.4 Impulsor dañado.g.5 Anillos del canal divididodañado.g.6 Anillos espaciadoresdañados.

No hay descarga defluido bajo losparámetros en que debeocurrir.

Cambiar el impulsor.

Cambiar anillos de canaldividido.

Cambiar anillosespaciadores.

h. Excesivoruido de labomba.

h.1 Materia extraña en el

impulsor.h.2 Altura de descarga alta.h.3 Zumbido magnético.

La bomba emite sonidosextraños que no son

habituales, los cualespodrían revelar algunairregularidad defuncionamiento.

Desensamblar la bomba y

quitar la obstrucción. Limpiar tubería de descarga. Consultar al constructor del

motor.

i. Vibraciónexcesiva de labomba.

i.1 Materia extraña en elimpulsor.i.2 Impulsor dañado.i.3 Tubería de descarga malmontada.

La bomba se mueve deforma incontrolable.

Desensamblar y limpiar elimpulsor.

Cambiar impulsor.

Asegurar la tubería dedescarga.

Continúa…


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107

CUADRO 9


Equipo: CALDERAS



CODIGOFALLA



TAREAS PROPUESTAS

CA-CA-01CA-CA-02

CA-CA-03

j. Caldera liberaexceso de

humo.

j.1 Falta de aire. j.2 Exceso de presión de labomba de combustible. j.3 Boquillas defectuosas.

j.4 Entrada de aire incorrecta. j.5 Falta de regulación deldámper. j.6 Retorno de gasoil.

Existe una excesivaliberación de humo gasa la atmosfera o alespacio físico de laplanta.

Regular dámper, limpiarturbina de aire.

Regular línea de retorno decombustible.

Limpiar boquillas, sustituirlasde ser necesario.

Continúa…


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108

CUADRO 9


Equipo:

COMPRESORESDE AIRE



CODIGOFALLA



TAREAS PROPUESTAS

BH-CO-01BH-CO-02CC-CO-01CC-CO-02

CC-CO-03CC-CO-04CC-CO-05

a. Compresorno arrancadespués deconectarlo.

a.1 La presión del depósitoes mayor que la presión de laconexión.a.2 Alimentación de corrienteincorrecta.a.3 El guardamotor se haactivado.a.4 Presostato averiado.

El compresor noenciende, por ende nohay funcionamiento delmismo, no haygeneración de aire.

Purgar la presión deldepósito hasta que elpresostato se conecteautomáticamente.

Comprobar que recibecorriente.

Desconectar el compresor,esperar unos instantes,pulsar el disyuntor. Volver aconectar el compresor.

Sustituir el presostato.

b. El compresorarrancabrevemente oemite unzumbido alalcanzarpresión deconexión y sedesconecta deformaautomática.

b.1 El cable de conexión ala red tiene una longitudinadecuada o su seccióntransversal es demasiadopequeña.

El compresor enciende,pero funciona demanera deficiente ytiende a apagarse.

Comprobar la longitud de laconexión de red y la seccióndel cable.

Continúa…


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109

CUADRO 9


Equipo:

COMPRESORESDE AIRE



CODIGOFALLA



TAREAS PROPUESTAS

BH-CO-01BH-CO-02CC-CO-01CC-CO-02CC-CO-03CC-CO-04CC-CO-05

c. El compresorpierde

capacidad deforma continua.

c.1 Filtro de aspiración muysucio.c.2 Las herramientas yequipos neumáticos de la redde aire comprimido tienen unconsumo de aire demasiado

elevado.c.3 Fuga en el compresor.c.4 Exceso de condensadoen el depósito.c.5 Red de aire comprimidoinestable.

El compresor funciona,pero bajo condicionesde bajo rendimiento.

Limpiar o sustituir el filtro deaspiración.

Comprobar el consumo deaire de la herramientaneumática o el equiponeumático.

Localizar la fuga. Evacuar el condensado a

través de la válvula de purgade condensado.

Comprobar la red de airecomprimido; obturar la fuga.

Continúa…


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CUADRO 9


Equipo:

COMPRESORESDE AIRE

Recopilado por : Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014

Hoja 1Revisado por : Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014

CODIGOFALLA



TAREAS PROPUESTAS

BH-CO-01BH-CO-02CC-CO-01CC-CO-02CC-CO-03CC-CO-04CC-CO-05

d. Escape deaire comprimido.

d.1 válvula dedescompresión inestable.

Posibles fugas de airecomprimido, exceso desalidas de aire.

Limpiar o sustituir la válvulade descompresión.

e. En caso deinactividad, el

aire comprimidose escapa através de laválvula dedescompresiónsituada debajodel presostatohasta alcanzarla presión deconexión.

e.1 Pieza insertada de laválvula antiretorno suciao averiada.

Fugas de aireinnecesarias.

Limpiar o sustituir la válvulaantiretorno. Atención: Eldepósito está bajo presión;en primer lugar, evacuar lapresión.

Continúa…


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CUADRO 9


Equipo:

COMPRESORESDE AIRE

Recopilado por : Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1


CODIGOFALLA



TAREAS PROPUESTAS

BH-CO-01BH-CO-02CC-CO-01CC-CO-02

CC-CO-03CC-CO-04CC-CO-05

f. El compresorse conectafrecuentemente.

f.1 Exceso de condensaciónen el depósito de presión.

El compresor funcionade forma forzada,realizando más trabajode forma innecesaria.

Vaciar el condensado(procurar eliminar elcondensado respetando elmedio ambiente).

g. La válvula deseguridad sopla.

g.1 La presión del depósitoes superior a la presión dedesconexión ajustada.g.2 Válvula de seguridadaveriada.

Fugas de aire demanera descontrolada.

Se debe reajustar o sustituirel presostato.

Sustituir válvula deseguridad.

h. El grupo decompresión secalientademasiado.

h.1 El aire de entrada no essuficiente.h.2 Aletas de refrigeracióndel cilindro (culata) sucias.

El proceso decompresión de aire segenera bajotemperaturas excesivas.

Asegurar suficiente aireación/

ventilación (distancia conrespecto a la pared: mín. 40cm).

Limpiar las aletas derefrigeración del cilindro.

i. El nivel deaceite aumentasin que se hayaagregadoaceite.

i.2 Acumulación decondensado en el aceite.

Circulación excesiva deaceite en loscomponentes delcompresor.

Fugas de aceite.

Revisar niveles de aceite.

Chequear empacaduras ysellos.



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112

FASE III. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Mediante el desarrollo de la tercera fase de la presente investigación se

procede a dar cumplimiento a los dos (02) últimos objetivos propuestos,

referentes a realizar la planificación, programación y mecanismo de control

de ejecución de las rutinas de mantenimiento y presentar la propuesta del

programa de mantenimiento de los equipos de la línea de producción de la

empresa láctea Pacomela.

En los cuadros presentados a continuación se aprecia la frecuencia de

ejecución de las tareas para cada equipo crítico, las cuales permitirán su

óptimo funcionamiento y contribuirán a alargar su vida útil, siempre y cuando

sean realizadas y controladas debidamente.


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113

CUADRO 10

ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:

CRÍTICO SEMICRÍTICO

Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Falla de arranque

CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB

CA-OP-01

Revisar losniveles deagua.

CA-EL-02

Revisar elsistemaeléctrico.

CA-ME-03

Revisar elsistema decombustión.

CA-ME-04

Chequear elbuenfuncionamiento

de cada pieza,componente yaccesorio antesde la puesta enmarcha.

Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales

Perdomo, Rodríguez y

Urdaneta.

Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales

Actividades Mensuales Actividades Anuales

Continúa…


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114

CUADRO 10

ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMÍENTO (Cont…)

NOMBRE DELEQUIPO:

C DIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Falla de encendido


CA-OP-05

Sustituir elswitch.

CA-EL-06

Destaparboquillas.

CA-ME-07

Revisar eltransformador yel control deignición.

CA-

ME-08/09/10/11

Revisar loscomponentesdel sistema decombustible:

-Tanque puedeestar sucio.-Línea decombustibleobstruida.-Válvulacerrada.

Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades TrimestralesPerdomo, Rodríguez y

Urdaneta.



Continúa…


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115

CUADRO 10

ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)

NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: No funciona el motor


CA-OP-12

Chequearmotor.

CA-OP-13

Lubricación.

CA-ME-14

Revisarrodamientos.

CA-ME-15

Revisarrolineras.

CA-ME-16

Revisarsistemaeléctrico.

CA-ME-17

Aplicarmantenimientoperiódico.



Urdaneta.



Continúa…


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116

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Tubos perforados


CA-OP-18

Tratamiento delagua.

CA-OP-19

Continuocontrol deloxígeno y Ph.

CA-ME-20

Purgafrecuente.



Urdaneta.



Continúa…


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117

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Tubos torcidos, fugas en las juntas y en los extremos,tubos rotos


CA-ME-21

Sistema denivel de aguadefectuoso,revisar elflotante y elsistema dealimentación.

CA-ME-22

Ajuste delquemador.



Urdaneta.



Continúa…


52/84

118

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

C DIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: No hay descarga de agua a la caldera con la bombafuncionando


CA-OP-23

Revisarconexioneseléctricas.

CA-OP-24

Limpiar tuberíade descarga.

CA-ME-25

Descarga haciaatrás,desensamblarla bomba yeliminar laobstrucción.

CA-ME-26

Desmontar ylimpiar el filtro,limpiar la

tubería desucción.

CA-ME-27

Invierta dosfases en elmotor, si es deuna fasecambiarla.


Urdaneta.



Continúa…


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119

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: La descarga de la bomba es deficiente


CA-OP-28

Cambiar elimpulsor.

CA-OP-29

Cambiar anillosde canaldividido.

CA-ME-30

Cambiar anillosespaciadores.



Urdaneta.



Continúa…


54/84

120

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Excesivo ruido de la bomba


CA-ME-31

Desensamblarla bomba yquitar laobstrucción.

CA-ME-32

Limpiar tuberíade descarga.

CA-ME-33

Consultar alconstructor delmotor.



Urdaneta.



Continúa…


55/84

121

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Vibración excesiva de la bomba


CA-OP-34

Desensamblary limpiar elimpulsor.

CA-OP-35

Cambiarimpulsor.

CA-ME-36

Asegurar latubería dedescarga.



Urdaneta.



Continúa…


56/84

122

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Caldera libera exceso de humo


CA-MET-37

Regulardámper, limpiarturbina de aire.

CA-MET-38

Regular líneade retorno decombustible.

CA-MET-39

Limpiarboquillas,sustituirlas deser necesario.



Urdaneta.



Continúa…


57/84

123

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Compresores de Aire

BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05

FALLA: Compresor no arranca después de conectarlo


C0-OP-01

Purgar la presióndel depósito hastaque el presostatose conecteautomáticamente.

CO-OP-02

Comprobar querecibe corriente.Desconectar elcompresor,esperar unosinstantes, pulsar eldisyuntor. Volver aconectar elcompresor.

CO-MET-03

Sustituir elpresostato.


Perdomo, Rodríguez yUrdaneta.



Continúa…


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124

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Compresores de Aire

BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05

FALLA: El compresor arranca brevemente o emite un zumbidoal alcanzar la presión de conexión y se desconecta de formaautomática


CO-

MET-

04

Comprobar lalongitud de laconexión dered y lasección delcable.



Urdaneta.



Continúa…


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125

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

C DIGO DELEQUIPO:


Compresores de Aire

BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05

FALLA: El compresor pierde capacidad de forma continua


CO-OP-05

Limpiar osustituir el filtrode aspiración.

CO-OP-06

Comprobar elconsumo de airede la herramientaneumática o elequiponeumático.

CO-OP-07

Localizar la fuga.

CO-

ME-08

Evacuar elcondensado a

través de laválvula de purgade condensado.

CO-IN-09

Comprobar la redde airecomprimido;obturar la fuga.


Urdaneta.



Continúa…


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126

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Compresores de Aire

BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05

FALLA: Durante el funcionamiento sale aire comprimido por laválvula de descompresión situada debajo del presostato


CO-ME-10

Limpiar osustituir laválvula dedescompresión

.



Urdaneta.



Continúa…


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127

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Compresores de Aire

BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05

FALLA: En caso de inactividad, el aire comprimido se escapaa través de la válvula de descompresión situada debajo delpresostato hasta alcanzar la presión de conexión


CO-ME-11

Limpiar osustituir laválvulaantiretorno. Atención: Eldepósito estábajo presión;en primer lugar,

evacuar lapresión.



Urdaneta.



Continúa…


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128

CUADRO 10


NOMBRE DELEQUIPO:

CÓDIGO DELEQUIPO:


Compresores de Aire

BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05

FALLA: El compresor se conecta frecuentemente


CO-OP-12

Vaciar elcondensado(procurareliminar elcondensadorespetando elmedio

ambiente).



Urdaneta.





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129

Una vez establecida la frecuencia de ejecución de las actividades de

mantenimiento según las fallas funcionales presentes en cada equipo crítico,

se procedió a ejecutar la tercera actividad de la presente fase, la cualconsistió en crear un mecanismo de coordinación entre los requerimientos de

producción y las actividades de mantenimiento. De esta manera, se garantiza

la satisfacción de la demanda y se cumplen los tiempos de producción

establecidos por el departamento, permitiendo que tanto el departamento de

producción como el departamento de mantenimiento, cumplan con sus

rutinas de trabajo sin afectarse mutuamente.

Es necesario que el personal de producción y el personal de

mantenimiento sean conscientes de la importancia que ambos

departamentos suponen para la empresa, de manera que los trabajos sean

coordinados y que exista una mutua colaboración para el cumplimiento de

los objetivos propuestos por la organización.

De esta manera, fue necesario indagar los días en que la producción de

quesos de la empresa láctea Pacomela alcanza sus niveles más altos,

logrando establecer que los días de mayor producción son de martes a

viernes debido a que generalmente los días lunes se recibe menos materia

prima para la elaboración de los quesos. Sin embargo, son los días sábado y

domingo los que presentan menores labores de producción, por lo cual se

determinó que estos son los más favorables para la ejecución de las

actividades de mantenimiento de la planta y los días lunes serán ejecutadas


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las actividades de control e inspección semanal, tal como se muestra en el

cuadro presentado a continuación:

CUADRO 11

COORDINACIÓN ENTRE LOS REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN YLAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Coordinación Producción / Mantenimiento

Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo

Inspección ycontrol de

mantenimiento.Producción

Producción Producción Pro

CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE...

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