1

INSTITUTO

PROFESIONAL DUOCUC

SEDE PUENTE ALTO

ESCUELA DE INGENIERIA

Informe de la práctica profesional

Alumno : Erick Smith Cea

Carrera : TECNICO en instrumentación y automatización en procesos industriales

Email : eri.smith@alumnos.duoc.cl

Empresa : CAROZZI y cia

Fecha Entrega : DICIEMBRE 2012

2

Índice

1- Portada página1

2- Introducción página3

3- Antecedentes página4

4- La Empresa página 5

5- Descripción general del proceso productivo página 8

6- Descripción del área donde trabajo; funciones y estructura página 13

7-Descripción del trabajo realizado (objetivos, desarrollo, conclusiones) pagina 13

8-Mejora o implementación de un proyecto relevante, con sus aplicaciones desde el

aspecto técnico y Recomendaciones a la empresa Página 18

.

9-Conclusiones página 20

10- Anexos página 20

3

Introducción

A travéz de este informe se señalará el desarrollo o el camino en el cual llegué a ver un mundo industrial del que estaba lejos de mi retina o memoria , una grata experiencia, ya que en 3 meses surgieron muchos conocimientos para mi auto realización como autómata instrumentista además de eléctrico, por ende, estos conocimientos me ayudarán de manera completa en el pronto camino hacia la obtención de mi título de técnico instrumentista y automatización de procesos industriales, y el desenvolvimiento al encontrarse con las mantenciones de las máquinas industriales , motores y tableros eléctricos.

Mi práctica surge de la empresa Carozzi y Cía., Llegué a la práctica por la ayuda de mi compañero que me llamó por el motivo de que en dicha empresa se necesitaba un eléctrico y autómata para la mantención de la prestigiosa empresa Carozzi ubicada en nos, para la planta molino en suma de la planta de arroz, acepté de inmediato ya que tenía buenas referencia de esta empresa, y no fallé, ya que me encontré con innumerable material y en consecuencia conocimientos adquiridos gracias al jefe y a su equipo de mantención que me aceptó para la labor que me ofreció.

En este informe veremos, los problemas y los parámetros en el cual surgían las principales fallas de las maquinas industriales, motores y tableros eléctricos.

4

Antecedentes

Datos de la empresa:

Nombre: Carozzi y cía

Dirección: Calle Pdte. Jorge Alessandri Rodríguez 5201, Nos  San Bernardo, Santiago región metropolitana.

Teléfono: (0)2 377 6400

Rubro: industria alimenticia.

Departamento o área: planta molino y arroz.

Personas que supervisaron

Mi trabajo: SR. Juan cornejo, jefe de mantención planta el molino.

Datos del alumno

Nombre: Erick Smith Cea

Carrera: técnico en instrumentación y automatización de procesos industriales

Semestre: 6º semestre.

Periodo de la práctica: 27 de agosto del 2012 al 27 de noviembre del 2012

Horarios y días laborales: horario administración de la empresa, lunes a viernes de 8:00 am a 18:00 pm. (Mi horario)

5

Empresa

Carozzi y cía.

Apenas llegó a nuestro país proveniente de Italia,  Augusto Carozzi –descendiente de una familia por generaciones dedicada a la elaboración de pastas- percibió que este rubro podría tener una gran acogida en las costumbres locales. Por ello, el 29 de marzo de 1898, en la misma Valparaíso creó La Joven Italia, Carozzi y Compañía, en sociedad con Francisco Vaccaro.

En 1907, la Joven Italia, Carozzi y Compañía trasladó su base de operaciones a Quilpué, gracias a su clima más idóneo para el secado de las pastas. Este cambio provocó que la empresa pasara a llamarse Compañía Molinos y Fideos Carozzi.

Pese a la crisis económica del 30 y de los problemas derivados del fin de la bonanza salitrera, el crecimiento de Carozzi fue constante, lo que ocurrió gracias a la histórica preocupación de la empresa por sus trabajadores y el recurrente esfuerzo de Augusto Carozzi por mantener a la empresa en la vanguardia de la elaboración de pastas. Esto se tradujo en la búsqueda continuada de los últimos adelantos de la industria europea, para ofrecer a sus clientes un producto vanguardista y de calidad.

Gracias a su espíritu innovador, Augusto Carozzi se convirtió en el responsable de la introducción del trigo Candeal en Chile, que por siglos es considerado el mejor para la elaboración de pastas, lo que se vio reflejado en la transformación de la pasta como un plato de alto consumo en el país.

En la década del 50 y ya con Enrique Costa Venzano en la presidencia, Carozzi inaugura el primer túnel automático para fideos largos del país, lo que la consolida como una de las fábricas de pastas más modernas de América, y una de las tres primeras plantas en el mundo en contar con un proceso continuo y automático en la producción de este alimento.

En 1965 y para cubrir la ya crecida demanda por pastas, se inaugura en Nos la planta más moderna de Sudamérica. Su ejecución causó revuelo en la época y estuvo a cargo de los renombrados arquitectos Emilio Duhart, Luis Mitrovic y Christian De Groote.

En 1982 las operaciones de producción de pastas se trasladan definitivamente a Nos. A esto se suma la introducción de salsa de tomates envasada en latón Pomarola, un producto pionero, que modifica el modo de cocinar en los hogares del país.

El 24 de enero de 1970 la mala suerte golpea a la compañía y un gigantesco

6

incendio destruye la planta de Carozzi en Quilpué, donde se elaboraban el 60% de los fideos que se consumían en Chile. Esto obligo a la recién construida planta de Nos, redoblar sus esfuerzos para satisfacer las necesidades del país, labor que cumplió con éxito.

Bajo la presidencia de Gonzalo Bofill de Caso, la empresa sigue innovando en nuevas pastas, especialmente en las rellenas de larga vida, como Ravioli y Tortellini. 

Con su ya tradicional intención de innovar, Carozzi ingresa al rubro de las harinas industriales, y se transforma en un importante actor de ese mercado, lo que se demuestra con la diversidad de productos desarrollados por la empresa.

En el 2007, tras el fallecimiento de su padre, es Gonzalo Boffil Velarde quien se hace cargo de la compañía, continuando con éxito el crecimiento impulsado por sus antecesores.

En los últimos años, Carozzi ha mantenido su espíritu innovador ligado al lanzamiento de novedosos productos en el mercado. Tal fue el caso de la hoy reconocida marca VIVO, lanzada por la compañía en el año 2007, con el fin de captar a una gama cada vez más amplia de consumidores, que ven en el well ness un factor clave a la hora de su alimentación. 

Otro hito que marcó el carácter vanguardista de la compañía, fue el nacimiento  de la línea de pastas Carozzi Nutri2, la cual fue orientada al público infantil, poniendo énfasis en la preocupación de Empresas Carozzi de velar por una nutrición idónea para los más pequeños de la familia.

Hoy los productos de Carozzi son sinónimo de tradición y variedad, gracias a su protagonismo en un mercado que permitirá a la compañía seguir innovando a través de los años.

7

Estructura organizacional:

Referido a la planta molino:

Jefe de planta: SR Jose Manzo

Jefe de mantencion: SR Juan Cornejo

Electricos: Alvaro Aguilera, Emilio Couque y Jose Carrasco

Mecanicos : Rodrigo Carvajal, Rafael Rivera y Richard Gonzalez

Número de empleados: más de 10 mil empleados a la fecha en general de la empresa Carozzi y cía.

Mercado: Carozzi consta con una amplia orientación al mercado ofreciendo variadas marcas para distintos gustos y edades por ejemplo cuenta con pastas y confites exclusivamente para niños a demás de productos para las personas que quieren mantener la línea, para los microempresarios, etc.…

Imagen 2º (anexos)

Las oficinas comerciales : color azul

Las plantas productivas: color rojo

Las exportaciones: color verde

Objetivo:

-ser una empresa multinacional que se especializa en la industria alimenticia, que sea reconocida por su alta productividad, calidad y fuerte cultura propia de una empresa familiar marcando su liderazgo en el mercado nacional.

“Dar completa satisfacción a nuestros clientes desarrollando e innovando nuestros productos”

 “Ser la compañía de consumo masivo más respetada y valorada de Latinoamérica

8

Producto final:

Carozzi ofrece únicamente productos alimenticios ya sean Arroz, bombones, caramelos, chocolate, coberturas, galletas, Gomitas, harinas, jugos y refrescos, kétchup, miel, pastas, postres, salsas dulces, sémolas, snacks, etc. Los cuales se reparten en diferentes marcas de la misma empresa.

Descripción general del proceso productivo

Las principales unidades de la Planta Nos de las Empresas Carozzi y cía. corresponden a la Planta de Fideos, Planta Galletas, Planta Refrescos, Planta Molinos e Instalaciones Administrativas.

La empresa produce aproximadamente una cantidad de 6.500 toneladas mensuales de Pastas en todas sus variedades, 2.800 toneladas mensuales de galletas, 2.200 toneladas mensuales de Refrescos y 2.500 toneladas mensuales de harinas tanto para el uso de las demás unidades de la empresa como para venta, en el cual por este ultimo me desempeñe en mi práctica profesional y por ende centrare mi informe(.imagen 3º)

En esta sección explicaré el proceso productico de la llamada molinería, pero antes de los procesos de molinería vamos a hablar de la llegada y el transporte del trigo antes de ser transportado a la planta molino

Carozzi y cia tiene una fuerte vocación agrícola y es un actor protagónico en el rubro agrícola, sector en el que cuenta con más de 100 años de experiencia. Para el desarrollo de sus productos, Carozzi y cía. requiere anualmente el cultivo de trigos candeales y panaderos, fruta, tomates, arroz, avena y maíz, entre otros. Asimismo, ocupa más de 70 mil hectáreas desde la IV a la X región de Chile y cuenta con más de 3.500 contratos con agricultores en todo el país. Los transportes en el que llega el trigo a la amplia red receptora, son 2 a través de camiones y ferrocarriles.(imagen 4º y 5º)

El personal que administra y que tiene la tarea de ser los receptores de la llegada del trigo blanco y candeal hacia la planta molino para el proceso de limpia y molienda, se llama recepción 2, ellos son los encargados de recepcionar el producto para transportarlo con éxito hacia la pre limpia , limpia y molienda de la planta molino.

9

Recepción 2 (imagen 6º)

Como es visto en la imagen, una descarga por medio camión.

En recepción se encuentra, una motobomba hidráulica, con características:50 cv ,1745 rpm, 50 hz, 41 amperes. Específicamente un motor sew.

Cuando el camión llega se debe procurar en los 44 silos de almacenaje, el sitio de destino del trigo, los trigos se clasifican en trigo blando 1, 2,3 para la harina y candeal 1, 2,3 para la sémola por su robustez, lo hace ser adecuada por su propiedad. Estos se diferencian por las proteínas que poseen y como ya lo mencionamos por su robustez.

Además de procurar el tipo de trigo y el destino de este, los encargados de recepción abren las compuertas de los vagones del camión, y así entonces el camión puede proseguir con el levantamiento en su nivel máximo, este es ejercido por medio de pistones, accionada por la ya mencionada motobomba de 50 cv, y regulada por medio de un manómetro que marcaba 60 lts/cm3 o 800 psi en su nivel máximo, la carga de trigo se deslizaba a través del carro del camión y descansaba atravez de un “pavo” o un lugar de descanso que consistía en el almacenaje del trigo y de una especie de malla o colador, que tenia la tarea de limpiar un poco el trigo que venía directo de la tierra, contenía mayoritariamente ramas astillas y piedras,etc.

El trigo una vez descargado en el pavo, viene pesado aproximadamente en 180 toneladas/hora, este como ya lo mencionamos descansa en un pavo, y el encargado de la recepción debe accionar un transportador desde pavo hasta un elevador, este transportador al igual que todos los transportadores de la empresa, consta de paleta metálicas que como lo dice su nombre transporta el producto, este transportador es chico y tiene un motor eldengiver de 0.8 kw.

Después de ser transportado llega a un elevador, este posee un pequeño objeto metálico parecido a una cuchara o camachos con el cual, después de que el transportador va dejando el trigo en el pie del elevador este contiene una cadena de camachos o especie de cucharas, que cuando llega al banco de trigo dejado por el transportador, guardan y almacenan como una especie de cucharas, transportan el trigo de manera vertical, este elevador consta de un motor siemens de 4kw ubicado en su parte superior.(imagen 7)

10

Una vez elevado el trigo este cae a una maquina llamada “separadora” (imagen 8)

La separadora tiene la misión, de limpiar impurezas, tal y como lo hacia el pavo, la separadora posee dos moto vibradores en cada lado, con una potencia de 2,5 kw de marca buher. Por vibración el trigo va saltando y va cayendo a una especie de malla metálica, donde va colando el descarte o las impurezas ya sean, piedras, pajillas, tierra, etc.

Las impurezas van quedando en la malla que por vibración caen a un tacho de basura, y el trigo va siguiendo su camino, por consiguiente después del proceso de la separadora este cae a un segundo elevador de camachos o especie de cucharas, el cual lo transportara al sexto piso de la planta molino donde se encuentran los silos de almacenaje, pero primero llega al último piso a unos transportadores de paleta la cual caerá a una especie de batería, que son conductos que dividen a los diferentes tipos de silos además de la diferente especie de trigo, como se mostrara en la siguiente imagen.(imagen 9º)

Esta es la zona donde se elegirá el destino del trigo, donde el trigo se almacenara, para el siguiente proceso. Hablamos del la recepción de trigo a través del camión ahora daré una pequeña explicación de cómo lo hace el ferrocarril:

Llegada via ferrocarril:

El ferrocarril llega a Carozzi y cia, y con un máximo de 120 toneladas para descargar, se abren las compuertas inferiores por la que por debajo del ferrocarril se encuentra un pavo que al igual que la del camión este limpia impureza y descansa en un contenedor de trigo este a través de un redler o un transportador de paleta de 3 kw, lo lleva hacia recepción en la cual se encuentra con un elevador de camachos de 4 kw, en dirección hacia una maquina llamada romana.(imagen 10º)

Esta máquina se usa para el ferrocarril ya que el trigo no viene pesado, y la romana se encarga de este proceso pesa el trigo a través de celdas de carga, que por características es un transductor de entrada kilogramos y salida electricidad y en una pantalla digital calcula los batch, por el cual cuando se llega al peso requerido la romana hace la descarga hacia un un pequeño elevador de 0.8 kw que lo llevara a la separadora, la cual hará su tarea a de limpieza de impurezas, y proseguirá con el mismo proceso de elevador hacia el último piso que por transportadores lo distribuirá atravez de las baterías y descansara por el silo de almacenaje requerido por el encargado de recepción.

11

Una vez guardado el trigo en los diferentes silos de almacenamiento se sigue con el proceso de molinería y parte con el área principal de la planta que es llamada la limpia.

Primero que nada la planta molino de divide en 2 molinos, ósea, es decir 2 tipos de procesos. Cada una es alimentada por una diferente empresa generadora de electricidad, Molino 1 es alimentada por CARBOMED y molino2 por CGE, esta iniciativa se realiza pues si uno de los molinos por algún motivo se cae su proceso ya sea por baja tensión, falla eléctrica, o también de una falla en una de sus maquina que entorpezca o interrumpa el proceso, el otro molino funcionara como auxiliar y así no se detiene con la producción ya que la empresa Carozzi y cia con respecto a sus plantas dependen mayoritariamente de la producción del molino, por su alta demanda de comercio nacional e internacional.

En este informe me centrare en el molino 1, alimentado por la empresa generadora de electricidad CARBOMED.(imagen 11,12 y 13)

He aquí la subestación de media tensión a baja tensión del molino mirada desde un perfil superior, aquella subestación posee tableros con las barra correspondientes a molino 1, molino 2 y del proceso de limpia 1 y 2, además el tablero de servicio donde se protege la iluminación (enchufes e interruptores) y también el breaker o automático del ascensor.

Desde la subestación por tuberías y el seguimiento o canalización de cables en su mayoría de 1/0AWG, 2/0AWG, 3/0AWG, etc por su debido alto consumo o amperaje se llega a los tableros generales en comunicación desde la subestación hacia el molino exactamente en el 3º piso.

Específicamente en el molino 1 y limpia del 1 se llega al breaker con una protección 290 a 450 amperes como se muestra en el tablero del lado derecho con la puerta abierta, en estos tableros generales se llega la alimentación desde la subestación como ya lo mencionamos molino 1 limpia 1 y molino 2 con limpia del 2 además de los tableros de servicio, y desde estos tablero se hace la canalización hacia los tableros.

Aquí se ve perfectamente los tableros principales los de luz roja simbolizan al molino 1 y los de pilotos verdes molino 2.

Siguiendo con el proceso productivo partiendo desde los silos de almacenamiento, estos tenía sensores de nivel o capacitores para su nivel

12

máximo y mínimo de contactor abierto o contacto cerrado respectivamente que le avisaba al encargado de recepción mandar mas producto hasta llenar al nivel máximo o simplemente cambiar de silo si este se encontraba lleno.

Limpia molino 1(imagen 14)

Aquí se puede observar un esquema del proceso de la limpia del molino 1, a continuación de el almacenamiento en los silos, el encargado de molinería elige el trigo y lo hace caer por medio de un dosificador hacia un redler o rosca en el subterráneo del edificio para llevarlo al elevador, este llega a una balanza de flujo de trigo sucio, este funciona por batch, pesa 8 kilos y descarga constantemente. Al proseguir con la balanza este cae atravez de 2 rosca hasta caer a los silos del primer reposo, en este lugar por medio de la red de agua que suministra Carozzi y Cía., se le inyecta 500 litros de agua por cada 100 toneladas de trigo, este de deja reposar por 14 horas. Una vez hecho el proceso, cae por una rosca nuevamente a un elevador hasta llegar a otra BALANZA de trigo sucio para después caer a una tolva con imán para atraer objetos metálicos, luego cae hacia una TARARA, que tiene por función limpiar impurezas y dividirlas con el trigo puro, este llega a un elevador de paleta, lo sube y cae por medio de una rosca, por consiguiente cae al reposo 2, se produce el mismo proceso del reposo 1, luego cae a una roscas para dejarse caer a una CEPILLADORA, que elimina la punta del trigo, muchos de ellos llegan con manchas negras en la punta, después llega a otro elevador de paleta, donde será transportado por otra rosca que la dejara caer a un silo de trigo limpio, y así se da por concluido el proceso de la limpia del molino 1.(imagen 15 ºy16º)

Molienda

Una vez concluido la limpia, se llega al proceso de molienda, por medio de los BANCOS y SASORES además de los PLANSIFTER. Aquí aparte de moler el trigo ya sea candeal o el trigo blando, aquí se contribuye a moler el fideo molido que reprocesado de la planta de pastas y el descarte mismo, si se rompe una bolsa o si se encuentra un objeto metálico atravez del envasado, este es reprocesado nuevamente. (imagen 17º)

13

Descripción del área, funciones y estructuras

Funciones

Monitoreo y supervisión; control directo y control supervisor; telemetrías y tele comandos; sistemas SCADA (eléctricos, aguas, oleoductos, gasoductos); monitoreo de contaminantes; apoyo a gestión de plantas productivas tanto como eléctrica y de automatización programación ladder, etc.

 Una vez contratado en la empresa como alumno en práctica, SR Juan cornejo (jefe de mantención), me incluyo en su equipo de mantención, por el cual me desempeñe directamente en las áreas de electricidad, automatización y mecánica. Desde el principio el equipo de mantención conformado por 3 turnos que debían operar su trabajo por 8 horas conformado por un eléctrico y otro mecánico, tomaron el rol de ser los tutores para mi aprendizaje, cada uno de ellos me aportaron con enseñanzas, que serán determinante a la hora de desenvolverme en las funciones del área de instrumentación y automatización industrial en un futuro cercano laboral.El equipo de mantención debía estar atentos a labores de la planta molino y arroz, ambas plantas diferentes en cuanto a su labor productivo, pero similares en cuanto lo que conforman en un tablero eléctrico, ambas plantas administran diversos motores, variadores de frecuencia elementos de iluminación, plc, guardamotores, contactores, automáticos de diversos amperajes, relés, relés en estado sólido, relés inteligentes y muchos más.( imágenes 18,19 y 20)

Descripción del trabajo realizado

El trabajo realizado principalmente fue de mantención eléctrica y automatización industrial, mi lugar de trabajo mayoritariamente era operar en tableros eléctricos y en conexiones de motores, a la orden del día se reportaban diversas y una amplia lista irregularidades en las infinitas operaciones de las 2 plantas, (molino y arroz).

En la planta molino existía una variable que afectaba constantemente al proceso productivo, y era a causa del polvillo que se levantaba atravez de las partículas de harina y sémola que se producían por causa de la molienda de dicha planta, este problema radicaba directamente en los tableros y motores, área que enriquecía mi labor dentro de la empresa como alumno en práctica , en el cual, aquellos tableros atravez de los contactos de los interruptores, guardamotores, contactores, relés, sensores y todo lo que funciona internamente dentro de un tablero era afectado y por consecuencia aislaba los contactos, por ende, se condicionaba el trabajo productivo, ya que se debía desenergizar molino 1 o molino 2, cual sea el afectado por esta causa. Otras causas radicaban en desgastamiento, o negligencia por parte de los

14

operadores, exactamente eléctricos que se equivocaron en las propiedades de instalación de un guardamotores, contactor, plc, etc. Esta causa era una de las más visibles dentro de la planta.

En la planta de arroz, las fallas se originaban por desgastamiento y por negligencia al instalar los elementos eléctricos producto de las propiedades de estos mismos, o por una mal cuidado de los encargados de producción. El eléctrico para verificar fallas debía poseer una maleta con herramientas ya sea destornilladores de paleta y de cruz de diversas medidas, guincha aisladora, chicharra, amarras plásticas, cortante, alicate, llaves Allen y francesa entre otras, pero la más importante era la incorporación del amperímetro, que facilitaba el origen de la falla con la suma de un dimmer, para medir la aislación en motores.

En la automatización, mi trabajo radicaba principalmente en los plc y relés inteligentes algunos de las programaciones básicas

Relé inteligente zelio soft 2:

programa estrella- triangulo(IMAGEN 22º)

Programación básica de cilindros neumáticos(IMAGEN 21º)

RSLOGGIX ALLEN BRADLEY

Mi labor era confeccionar los diversos programas, ir a terreno junto con el programa, cargarlo y descargarlo en el plc, para luego ratificar el proceso correcto, los plc presentes en la planta eran SIEMENS, ALLEN-BRADLEY y OMROM. Los relés inteligentes principalmente eran SHNEIDER.

Bien entrado en mi practica tuve la ayuda de un eléctrico de turno para una compleja tarea que consistía en la producción continua de bobinas de bolsas de polietileno para una maquina envasadora (RAUMARK) en planta de arroz.

El equipo tiene como entrada o alimentación el polietileno en forma continua sin ninguna acción, ( este material es recibido con la forma de un tubo) y la salida del proceso son las bolsas bobinadas, de largos y anchos variables, donde la cantidad de bolsas es programada por bobina y envasadas de manera individual.

La bobina obtenida no llevará el cono que usualmente es la base para dar forma a la mencionada bobina.

El proceso está compuesto por los siguientes equipos:

15

EQUIPO PRINCIPAL

ENVASADORA

Y, el equipo principal está compuesto por los siguientes sistemas:

CONFECCIONADOR

COMPENSADOR

BOBINADORA

La función de cada sistema es la siguiente:

CONFECCIONADOR:

Es el primer bloque del proceso, y tiene la función de producir las bolsas realizándole un precorte o puntillado y una soldadura al material de entrada. Este sistema es del tipo rotativo.

COMPENSADOR:

Este se encuentra ubicado entre el confeccionador y la bobinadora. Tiene por función establecer el equilibrio entre la constante entrega de bolsas que salen del confeccionador y el trabajo alternativo de la bobinadora.

BOBINADORA:

Tiene la función de formar los rollos de bolsas, a una cantidad programable y con la ventaja de no utilizar los conos de cartón; que algunos sistemas los utilizan para formar la bobina.

La ventaja de no utilizar estos conos radica en la disminución del diámetro de la bobina en forma considerable, además este sistema es de menor complejidad comparado a los sistemas que trabajan con los conos de cartón.

ENVASADORA:

Se encuentra ubicada en la parte inferior de la bobinadora. Es una envasadora del tipo horizontal, que se encarga de envasar individualmente las bobinas evitando que se desenrollen, quedando listas para que un operario las agrupe para su embalaje.

En el esquema 1 se tiene la vista lateral del sistema y en el esquema 2 un diagrama de recorrido del material desde la entrada del mismo hasta que llega a la envasadora. También se pueden apreciar los distintos subsistemas que mencionamos con anterioridad.

CIRCUITO DE POTENCIA:

16

Esta es la que corresponde a la tensión de alimentación de la maquina. Es la tensión de red y alimentación al sistema, será para la alimentación de los motores de C.A. o para cualquier otra aplicación presente que necesite tensión de red, esta puede ser alimentación trifásica o monofásica.

2-2) CIRCUITO DE CONTROL:

Es el circuito utilizado par la alimentación de los elementos de comando, su valor comúnmente es de 24 Vcc, pero también puede variar en 12 o 48 volt de C.A. o C.C. y algunos casos especiales 110 Vca.

Estos valores son para la alimentación de los sensores, bobinas de relé auxiliares, electrovalvulas neumáticas, contactores de potencia, etc., en general son los niveles de tensión que maneja el P.L.C. para sus entradas y sus salidas.

Los circuitos eléctricos de alimentación del EQUIPO PRINCIPAL (Sub-sistema Confeccionador, Compensador y Bobinadora) son:

Alimentación del P.L.C.

Alimentación del transformador y rectificador de 24 Vcc.

Alimentación del sistema sellador.

Alimentación de Los variadores de velocidad.

CIRCUITOS DE CONTROL

SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL CIRCUITO NEUMATICO

Las principales características de los circuitos neumáticos son los siguientes:

El aire de retorno, el que no ejecuta la maniobra, se libera a la atmósfera y se pierde.

El aire que empuja al embolo puede permanecer en situación de empuje todo el tiempo que sea necesario sin problemas.

Las tomas de aire a presión se realizan de la red general de la planta, alimentada por un compresor que puede suministrar aire a una red muy extensa de elementos neumáticos.

El circuito neumático necesita ser lubricado y filtrado antes de Los actuadores neumáticos, para evitar que se oxiden Los elementos fijos y móviles del circuito y para facilitar Los movimientos.

CILINDROS NEUMATICOS:

17

Son Los elementos actuadores que efectuaran los movimientos que describimos anteriormente.

Esta actividad fue la más provechosa dentro de mi práctica profesional

Se desarrollo una automatización de iluminación en planta de molino, con Reloj checador electrónico, una correcta programación de iluminaria iba a producir luz en la noche, y automáticamente a la salida del sol esta iluminaria se iba ir apagando respectivamente.

En la planta molino se pretendía automatizar el control del nivel del caudal y de la temperatura de un líquido en un tanque para el el reposo del trigo, Mediante las válvulas de aspiración y de evacuación, puede llenarse y vaciarse el deposito de manera cíclica y puede mantenerse la temperatura del

liquido entre valores limites necesarios para el correcto funcionamiento del proceso.

El listado de dispositivos es el siguiente:

1 sensor para indicar el nivel del líquido mínimo.

1 sensor para indicar el nivel del líquido máximo.

1 sensor para indicar el nivel de líquido en el límite inferior.

1 sensor para indicar el nivel de líquido en el límite superior.

1 sensor para indicar limite de temperatura mínimo.

1 sensor para indicar limite de temperatura máximo.

1 actuador para la válvula de aspiración rápida.

1 actuador para la válvula de aspiración lenta.

1 actuador para la válvula de evacuación del líquido.

1 actuador para el encendido de la resistencia de calentamiento.

Entradas Digitales = 6

Salidas Digitales = 4

Tuve que modificar la programación ya que no existían actuadores para válvulas de aspiración rápida ni lenta en el programa anterior. Se dejo operativo su uso automatizado, con respecto al PLC OMROM.

18

Casi al final de la practica surgió Automatizar y re potenciar la mezcladora banda transportadora Industrial de la planta del molino para facilitar la interacción de los eléctricos de turno con la ayuda de la computadora maquina.

El sistema de mezcladora está compuesto por un conjunto de tres recipientes, estos permitirán el paso de harina y sémola en diversas proporciones y temperaturas de dos recipientes a un tercer recipiente. Luego se colocara la mezcla en envases de diferente tamaño que se desplazaran sobre la banda transportadora. Con un sistema neumático de selección de tamaño el envase será separado al final del proceso. La colocación de los recipientes en pedestales permitirá realizar la distribución de los líquidos por medio de gravedad con dosificadores, también se podrá variar las conexiones neumáticas en los recipientes, ya que se utilizara acoples rápidos para facilitar el montaje. En la banda transportadora se colocaran manualmente los envases en los que se dosificara la harina y sémola de los recipientes, para detener el envase en la posición correcta se colocaran sensores de posición sobre la banda transportadora.

El equipo tenía algunas variaciones con respecto a su predecesor ya que contara con un sistema neumático que seleccionara los envases según su tamaño, además de la versatilidad en la variación del proceso por su diseño modular

Se programo el plc ALLEN BRADLEY y se definió la labor de los actuadores para los cilindros que tendrán la tarea de seleccionar los envases según el tamaño del envase.

Se dejo operativo con la ayuda de eléctrico de turno y listo para hacer el envió a otras plantas.

Mejora o implementación de algún proyecto

Instalación de variadores de frecuencia en diversos puntos y áreas de la planta de molino y arroz, con el fin de controlar la frecuencia o la rpm de los motores.

Con respecto a los variadores de frecuencia, en los tableros se les observaba con protecciones en las salidas de los variadores de frecuencia, precisamente guarda motores, y esto no debía ser, ya que, los variadores constan con protecciones internas, al tener estas protecciones a la salida del variador, se observaba con un alto nivel de frecuencia, que arrojaba automáticamente fallo en la pantalla digital y por consecuencia, se detenía el variador.

19

En los silos de almacenamiento mayoritariamente se ocupaban sensores de varilla, para sensar el nivel de harina blanda o sémola, sin embargo este sistema constantemente causaba problemas en el proceso productivo, ya que los sensores se quebraban y caían directamente al interior de los silos y en consecuencia en el proceso podrían dañar alguna maquina en cuestión, además de llegar a la planta de pasta y esta llenar de objeciones y reclamos en contra de la planta molino, por este motivo recomendé usar sensores capacitores NC y NA, pero con la suma de un acrílico, este para perfeccionar mejor el sensar producto de la aislación del polvillo.

Con respectos a los transportadores o redler, cuando se acusaba una falla en terreno, los molineros se les hacia difícil identificar la falla, ya que, se podía cortar la cadena, pero el motor seguía funcionando y en un tablero se caracterizaba el contactor enclavado, muchas veces el equipo de mantención debió acudir a esta falla mecánica, en el cual se debía reparar mayoritariamente cadenas o motores. además la suma del equipo de producción que debía des atochar o sacar el producto del redler, para que mantención entrara en la reparación de este. Se llego a la conclusión en el uso de sensores de proximidad con contacto normalmente cerrado, a un extremo del transportador y contraria a la posición del motor, esto para que el contactor se des energizará al momento de que se detenga la cadena ya sea por corte, atocha miento o atrapa miento de algún elemento extra a la producción.

Recomendación del uso de un osciloscopio, para identificar vibraciones dentro de un motor.

Recomendación para el asunto en subestación, en el tablero del molino 2, independizar motores e iluminación ya que barra se encontraba sulfatada y por pruebas de termometría arrojaba calor por sobre consumo, se recomienda hacer un tablero de servicio para la iluminación y colocar protecciones a la salida de la subestación y a la entrada de los tableros generales para el facilitar la correcta operación en miras a una eventual falla en el sistema.

20

Conclusión

En el presente informe se explico de manera general, pero no detallada mi paso por la practica informe, cabe detallar y marcar que Carozzi fue un gran experiencia, ya que me ayudo a ver como era el trabajo en terreno y en lo que me iba a desempeñar durante mi vida de profesional en un futuro cercano.

Carozzi o precisamente planta molino en conjunto de la planta de arroz presentaba muchas maquinas, ya sea de envasado, molienda y limpia, cada una de ellas presentaba control automático que lograban facilitar los procesos industriales

Cada día para mí en la empresa, se aprendía algo nuevo, ya que algunos conocimientos se ven de manera práctica y no teórica como lo vi en Duoc, estoy agradecido de los 3 eléctricos, jefe de mantención y Carozzi por hacerme compartir sus conocimientos para desenvolverme ante una falla en el proceso industrial, y más agradecido de Juan cornejo quien fue que me contrato para aprender en su planta molino.

Anexos

1º 2º

21

3º 4º

5º 6º

7º 8º

9º 10º

22

11º 12º

13º 14º

15º 16º

23

17º 18º

19º 20º

21º

22º

24