¿LEAN MANUFACTURING ES REALMENTE UNA “NUEVA”ESTRATEGIA DE MEJORA?

Dr. Jesús Liceaga

¿Qué objetivos busca una empresa?

¿Cómo determina que se lograron los objetivos?

Detrás de esto se encuentra:

Responder a la demanda exacta del cliente

Entregar al cliente ni más ni menos de lo que requiere,exactamente, cada turno / cotidianamente

Por otro lado, la globalización ha roto con los monopolioslocales y, por lo tanto, obligado a las empresas a

COMPETIR por los mercados

Sin embargo, esto no se ha logrado plenamente por los altos costos de la ineficiencia o el pobre

manejo de los procesos

Una forma inequívoca de detectar esto es a través de:

¡¡¡¡INVENTARIOS!!!!

Salida de ProductosEntrada de materiales

Mar de inventario

Mal Mantenimiento

Mover Producto

Factor Humano (Ausentismo, mala actitud, etc.)

Tiempo excesivode set-up

Pobre Calidad

Balanceo de Trabajo Pobre

El Inventario Esconde El Desperdicio

En los últimos años muchas empresas han recurrido aLEAN MANUFACTURING

para revertir estos problemas ypor lo tanto llegar a los objetivos propuestos

¿¿¿Por qué???

Lean manufacturing se concentra en los 5 puntos básicos:

1 Flujos de Manufactura:

• Mapeo del Proceso• Balance de líneas• Estándares de trabajo• Kanban• Layout basado en células• Lotificación unitaria• Etc.

2 Organización:

• Equipos Multi disciplinarios• Capacitación

Mejora ContinuaCEPMejora individualEtc.

• Roles y responsabilidad• Sistema de comunicación• Etc.

3 Control del Proceso:

• Poka Yoke• SMED• Apoyos Visuales• CEP• 5´s• “Parar la línea”• Etc.

4 Medir:

• Entregas a tiempo• Costo total• INVENTARIOS• Movimientos• Utilización del espacio• Eficiencia Global del equipo• Etc.

5 Logística:

• Sistema jalar• Manejo A,B,C de partes• Cadena de valor

(alineamiento proveedor/cliente)• Control de flujo de materiales• etc

Lo anterior permitirá satisfacer a los Clientes

en los Cuatro Criterios Básicos

Precio

Entrega

Calidad

Servicio

Sin embargo ¿es esto realmente novedoso?

¡¡¡NO!!!

Desde los años 30´s de siglo pasado TOYOTA desarrolló lo que

actualmente se conoce como el Sistema de Producción TOYOTA.

Sistema que a principio de los años 70 se formalizó en sus aspectos FUNDAMENTALES como:

¡¡¡TPM!!!

TPM se centra en aspectos básicos como:

Definición de PERDIDA(Las 16 grandes pérdidas)

Las 16 Grandes Pérdidas

Horas-hombre de operación Horas de trabajo

Horas de valor agregado

Horas-hombrede valor

agregado

Pérdidas por parosplaneados

Pérdidas por fallas

Pérdidas por preparación y ajuste

Pérdidas porherramental

Pérdidas de arranque

OtrasPérdidas por paro

Pérdidas por paros menores y ocio

Pérdidas develocidad

Pérdidas por defecto/retrabajo

Pérdidas administrativas

Pérdidas por movimiento

Pérdidas pororganización de la línea

Pérdidas resultantes poruna mala automatización olimitantes de la misma

Pérdidas de medicióny ajuste

Herramientas

Pérdidas por energía Pérdidas por merma Pérdidas por herramental

Tres grandes pérdidas que impiden el uso efectivo de los recursos de producción

Siete grandespérdidas queimpiden laeficiencia

del equipo

Pérdidas queimpiden el ritmo deoperación

Energía de entrada

EnergíaEfectiva

Energía

Materiales (peso)

Peso del productono defectuoso

Materiales

Horas-hombre de operación efectivas

Horas-hombre de operación reales

Horas de utilización

Horas de utilizaciónnetas

Horas de cargaHoras-hombre de carga

Cincograndespérdidasqueimpidenel trabajohumanoeficiente Pérdidas por

defectos

Pérdidas pordesempeño

Pérdidas porparos

Tiempode paroprogramado

Tiempode paroprogramado

EquipoHoras trabajadas

HumanoHoras-hombre

Factor humano

CapacitaciónMantenimiento AutónomoActividades de grupos pequeñosSentido del trabajoKAISENEtc.

El concepto de TOTAL en TPM indica lograr la MÁXIMA eficiencia en TODA la empresa desde

proveedor hasta cliente final.

Producción Desarrollo Ventas

Planta Planta Planta Planta

Mantenimiento Productivo Total Fase 1

Alta Gerencia

Planeación Finanzas Asuntosdel personal

Asuntosgenerales

Administración

Mantenimiento Productivo Total Fase 2

A diferencia de lo que se asume en Lean Manufacturing TPM NO es una herramienta más,

si no una FILOSOFÍA de trabajo que busca:

CERO DEFECTOS

dondequiera que el defecto se genere.

Basándose en el factor humano -“haciendo que cada persona y/o equipo de trabajo

se haga dueño de su proceso”-TPM hace uso de …

• 5’s• Poka Yoke

• SMED• Apoyos visuales

• Análisis PM (AMEF avanzado)• Value Stream Mapping

• CEP• Etc.

…para la búsqueda de cero defectos

Lo anterior nos lleva al sistema de producción TOYOTA.

(Sistema que tiene que ser adecuado a las características particulares de cada

empresa)

Mejorar las actividades mediante grupos pequeños

Bajar el Setup Layout de Máquinas

OperadoresMulti-función

Operaciónestándar

AdministraciónFuncional

Producción de lotes pequeños

Producción unitaria bajouna línea balanceada

Autonomía”Jidoka”

Aseguramiento de Calidad

Reducción de tiempo

Producción suave

Sistema Kanban

Producción Justo a TiempoAumento de la moral del trabajor

Respeto por el humano

CQ en toda la empresa

Aumentar el retorno

Control de Calidad de producciónadaptable a los cambios de la demanda

Bajar inventario

Cambio en el estándarde la rutina de

operación

Fuerza de trabajoflexible “Shojinka”

Reducción personal

Bajar costo por eliminación de desperdicio

La utilidad sube bajo el crecimiento lento de la economía

Sistema de Producción de

Toyota

Conclusiones:

Aunque Lean Manufacturing aparece en 1997 NO es un estrategia de mejora “nueva”.

Esta hace uso de conceptos y herramientas ya utilizadaspor TPM hace 37 años.

Aunque TPM no especifica conceptos fundamentalescomo Lotificación unitaria, Sistemas jalar, etc., de formaindirecta y en etapas avanzadas de implementación se llega a ellos (como lo muestra el sistema de producción Toyota)

Lo anterior no significa que Lean Manufacturing este mal, de hecho esuna excelente herramienta de mejora.

Lo que se recomienda es:

Analizar apropiadamente la problemática de la empresa y..

en función de ello aplicar la herramienta apropiada para su mejora sin…

caer en “modas”

Entender a TPM como una filosofía de trabajo que soporta al concepto deManufactura Esbelta o Lean Manufacturing y NO como una herramienta más

GRACIAS