proyecto Introductorio

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1. INTRODUCCIÓN.

El presente proyecto se redacta con carácter de Trabajo Profesional de Fin de

Carrera, para la obtención por parte de quien lo suscribe del título de Ingeniero

Agrónomo, y según el deseo de un Promotor, que ha encargado la redacción de un

“Proyecto de Planta de Elaboración de Embutidos y Salazones Cárnicos en el Término

Municipal de Villanueva de Córdoba (Córdoba)”.

Es iniciativa del promotor aprovechar la creciente demanda de productos cárnicos

de origen español tras los sucesos acaecidos con los animales de abasto en los últimos

años. Para tal fin dispone de una parcela en terreno industrial, en el Polígono Industrial

de Villanueva de Córdoba (Córdoba), situado a la salida de la citada localidad en su

acceso desde Pozoblanco, a través de la carretera C-420.

En los documentos que se presentan a continuación, se recogen todos los datos y

características que han sido obtenidos como resultado de los cálculos desarrollados en los

correspondientes anejos, y que permiten marcar las líneas directrices para la

materialización de las obras e instalaciones que se proyectan.

El proyecto consta de los documentos siguientes:

- Memoria

- Planos

- Pliego de condiciones

- Presupuesto

En ellos se realizará un estudio de la ingeniería de la producción de productos del

cerdo ibérico (jamones y embutidos), el diseño de la obra civil, instalaciones e

infraestructuras, las bases para la redacción del informe medioambiental e implantación

del futuro sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, el presupuesto de

las instalaciones y la evaluación financiera de los resultados que se obtendrían tras la

puesta en funcionamiento de las mismas.

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En la redacción y cálculos realizados se tendrán en cuenta las disposiciones,

reglamentos y preceptos contenidos en la Legislación vigente, prestando especial

atención al medio ambiente y entorno circundante de la industria.

Asimismo, se pretende proyectar una industria moderna, basada en la elevada

calidad de los productos elaborados, que trate de reproducir de manera controlada y

mecanizada los sistemas de producción tradicionales.

2. OBJETO DEL PROYECTO.

El presente proyecto tiene como objetivo definir los procesos a realizar durante el

funcionamiento de una sala de despiece, fabrica de embutidos y salazones cárnicos a

partir de canales de cerdo ibérico con capacidad para transformar 140 canales de cerdo

ibérico durante 5 días a la semana, así como definir y justificar, técnica y

económicamente, las obras e instalaciones necesarias para que pueda desarrollarse dicha

actividad.

Asimismo, el presente proyecto ha de servir como documento administrativo para

su presentación ante los organismos competentes, al objeto de recabar de los mismos las

ayudas financieras necesarias para su ejecución, en lo que respecta a subvenciones a

fondo perdido.

También servirá como base para la ejecución y dirección de las obras.

3. UBICACIÓN.

La industria estará ubicada en el Polígono Industrial de Villanueva de Córdoba

(Córdoba), situado a la salida de la citada localidad en su acceso desde Pozoblanco a

través de la carretera C-420.

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4. MOTIVACIÓN Y DIRECTRICES DEL PROYECTO.

4.1. Motivación del proyecto.

La realización del presente proyecto ha sido debida a varias razones:

- Comercialización del producto fuera de nuestras fronteras.

- Expansión reforzada a partir del auge adquirido por la dieta

mediterránea en los últimos años. De esta forma se podrán presentar

los productos del cerdo ibérico no sólo como un producto de lujo, sino

como productos típicos de esta dieta y altamente beneficiosos para la

salud, ya que las grasas del cerdo ibérico son ricas en oleico y bajas en

palmítico y esteárico. Además se ha demostrado que su consumo

moderado ayuda a controlar el colesterol y sirve para prevenir

enfermedades cardiovasculares.

- La posibilidad de disponer de una parcela próxima a las zonas de

producción de la provincia, bien comunicada con los principales

mercados, encontrándose dentro de la zona de Denominación de

Origen del Valle de los Pedroches.

- La creación de alrededor de 30 puestos de trabajo directos, así como el

resurgimiento de una zona deprimida de la provincia.

4.2. Directrices del proyecto.

4.2.1. Finalidad del proyecto.

La realización del proyecto obedece a la necesidad de conseguir modernizar el

sistema de producción de este tipo de derivados cárnicos, adaptándolo a las exigencias de

los consumidores y obteniendo una calidad a la vez elevada y uniforme.

Consistiría, por lo tanto, en transformar la situación actual o situación problema,

en la que existe un alto grado de atomización en la producción de este tipo de productos,

una producción de calidad muy variable, y que no se adapta a las exigencias y gustos del

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consumidor, en la situación objetivo, en la que se tratará de obtener productos rentables

económicamente sin mermar la calidad del producto final, teniendo en cuenta las

exigencias del mercado y las tendencias del consumidor.

Surge así el problema técnico a resolver, que consistirá en crear un sistema que

transforme con eficacia los recursos disponibles en los productos que demanda el

mercado.

4.2.2. Condicionantes impuestos por el promotor.

El promotor propone los condicionantes que a continuación se exponen:

- Obtener productos de máxima calidad, derivados de animales de

abasto de origen español y con grandes expectativas de acogida en el

mercado nacional.

- Ubicar la industria en la provincia de Córdoba.

- La materia prima provendrá de mataderos de la zona, tratando con ello

de impulsar la economía de ésta.

- El presupuesto se deberá mantener dentro de unos límites

preestablecidos.

- Ajustarse a lo dispuesto en la Denominación de Origen del Valle de los

Pedroches.

- El principal fin del presente proyecto será la maximización del

beneficio en base a añadir valor al producto actual, y obtener éste al

menor coste posible. Por tanto, el proyecto habrá de buscar la óptima

solución económica que satisfaga estos condicionantes.

4.2.3. Criterios de diseño.

Vienen impuestos en parte por las condiciones del promotor, y son:

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- Obtener una máxima rentabilidad de la producción, empleando

fórmulas y técnicas tradicionales de curación de productos.

- Garantizar la calidad de los productos a obtener, así como de las

materias primas, llevando en todo momento un exhaustivo control del

curado, teniendo ésta preponderancia frente a la cantidad.

- El presupuesto debe mantenerse dentro de unos límites, con

importantes cantidades de financiación ajena.

5. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

5.1. Situación actual.

Cabe destacar que el pasado más inmediato es poco significativo, ya que la

entrada de la peste porcina africana en 1962 cerró los mercados internacionales a las

zonas productoras de cerdo ibérico.

Según la Delegación Provincial de Agricultura la zona norte de Córdoba es una de

las principales zonas productoras de cerdo ibérico a nivel nacional.

En 1995 la Unión Europea declaró a España como zona libre de la peste porcina

africana, por lo que actualmente es posible la exportación. Aún así hay problemas para la

buena comercialización de los productos del cerdo ibérico, entre los que caben destacar:

- Atomización , desunión y falta de modernización de las industrias

existentes, que ofrecen productos de calidad a precios variables.

- Presentación del producto poco atractiva para el consumidor

extranjero.

- Mataderos infrautilizados e industrias incapaces de transformar todos

las cabezas criadas en la provincia, mandando parte de la producción

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de los mataderos a otras zonas como Mérida o Guijuelo para su

transformación.

- Falta de información para el consumidor, pues se encuentran productos

etiquetados como “bellota” seguida de distintos calificativos según la

empresa elaboradora.

5.2. Situación problema.

Del estudio de la situación actual, se deduce que existe un mercado potencial para

la expansión de productos de este tipo, pero para ello hay que presentar productos de

calidad y atractivos para el consumidor.

Además, se ha observado en la zona, que si bien hay un exceso de capacidad en

cuanto a mataderos, existe un déficit en cuanto a capacidad de despiece y de

transformación de estas canales, problema agravado con el previsible aumento futuro de

la demanda de productos cárnicos transformados.

Se plantea, por tanto, una situación problema que precisa ser resuelta para obtener

la situación objetivo.

5.3. Situación objetivo.

La situación objetivo que se pretende conseguir con la elaboración del presente

Proyecto es la obtención de un producto, a partir de canales de cerdo ibérico de alta

calidad que sea incluido en la Denominación de Origen del Valle de los Pedroches y que

cubra perfectamente el nicho de mercado detectado, y que sea apetecible para el

consumidor.

6. SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS. JUSTIFICACIÓN DEL SISTEMA

ELEGIDO.

Los motivos para decantarse por la opción de una industria de elaboración de

productos del cerdo ibérico con una sala de despiece incluida, son varios:

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- Se ha comprobado mediante varios estudios que mientras que la capacidad de

sacrificio es suficiente, incluso para absorber futuros aumentos de la

producción, la capacidad de transformación de las canales no lo es.

- Al no tener matadero anexo, el impacto ambiental ocasionado es mucho

menor, y además, se proporciona una mayor flexibilidad a la hora del

abastecimiento de canales, ya que se permite su compra otros puntos.

Una vez que se ha justificado la opción de introducir una sala de despiece en la

propia industria, aparecen una serie de alternativas posibles, alrededor de unas cuestiones

básicas:

- El grado de mecanización de la industria.

- El estado de las diversas materias primas con las que se elaborará el

producto.

- El nivel de calidad del producto a obtener.

- El mercado al que se destinará la producción.

Las industrias de transformación de la carne son en general numerosas, pero de

pequeño tamaño y métodos de elaboración normalmente tradicionales, en especial si se

trata del cerdo ibérico.

Es fundamental seleccionar un sistema que adapte a las nuevas tecnologías todas

las características de la elaboración y fórmulas artesanales.

Teniendo en cuenta esto, se han tomado una serie de alternativas para el sistema

de proceso como son:

- Reducir costes de fabricación, sin detrimento de la calidad. Se trata de

conseguir una industria competitiva, son unos beneficios suficientes.

- Conseguir partidas homogéneas en las que la calidad del producto no

se vea afectada por las condiciones ambientales.

- En principio no se pretende reducir los tiempos de curado, ya que en el

cerdo ibérico esto va en detrimento de la calidad, aunque con la

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experiencia, se podrá reducir tras los primeros años de funcionamiento

de la industria.

- La producción irá destinada principalmente al mercado nacional. No

obstante para que la producción pueda ser exportada, es necesario

presentar el producto de forma atractiva, siendo fundamental el

deshuesado de perniles y el envasado al vacío para que el producto no

se altere y conserve sus propiedades organolépticas.

- Debido a que el nivel de transformación no es suficiente para hacerlo

rentable, se opta por expedir los distintos subproductos en lugar de

transformarlos en la propia industria.

7. INGENIERÍA DEL PROYECTO.

7.1. Ingeniería del proceso.

A continuación se describirán brevemente los aspectos técnicos que caracterizarán

el proceso productivo a desarrollar en la presente instalación. Todo esto se expondrá con

un mayor grado de detalle en los anejos I, II y III de la presente memoria.

7.1.1. Organización de la producción.

El proceso productivo a desarrollar constará de la siguientes etapas:

- Recepción de canales frescas o productos congelados.

- Descongelación en el caso de los productos congelados.

- Despiece de las canales.

- Refrigeración de productos despiezados.

- Salazón y curado de perniles.

- Elaboración y curado de embutidos.

- Expedición de productos y subproductos.

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Esquema 1. Diagrama de flujo de funcionamiento general de la industria.

En cada una de estas etapas habrá que observar las más estrictas normas sanitarias

y de higiene. Esto conllevará la limpieza y desinfección de los locales, máquinas y

utensilios empleados, lo cual se convertirá en una operación más del proceso y estará

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dotado de los correspondientes medios, de forma que pueda ser llevado a cabo de la

manera más eficiente posible.

La instalación estará diseñada para 5 días efectivos de trabajo a la semana durante

doce meses al año, siendo por tanto necesario recibir canales dos veces a la semana para

asegurar su permanencia mínima en las cámaras de conservación, sala de recepción,

previamente a su transformación.

La jornada laboral será de 8 horas, con un único turno de trabajo en verano (de

7:00 a.m. a 3:00 p.m. con descanso de 30 minutos) y dos en invierno (de 8:00 a.m. a 1:30

p.m. con descanso de 20 minutos, y de 3:00 p.m. a 5:30 p.m.).

La industria procesará 100 canales diarias de cerdo. No obstante, la instalación se

diseñará para una previsión de aumento de la producción de un 25 %.

Las producciones anuales esperadas, descritas con mayor detalle en el anejo

correspondiente, son las descritas en la tabla 1.

Tabla 1. Producciones anuales

PRODUCTO PRODUCCIÓN (Kg)

Jamones curados 272.935Paletas curadas 95.726Paletas venta en fresco 143.588Lomo embuchado 52.652Lomito embuchado 23.701Chorizo 119.690Salchichón 75.059Morcón 186.031Costillas 83.387Lengua 7.904Sesos 3.754Tocinos para venta en fresco 796.585Productos para fundición 471.019Productos fábrica piensos 153.140

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7.1.2. Proceso productivo.

Se exponen a continuación de forma breve las operaciones básicas de que consta

el proceso productivo.

7.1.2.1. Recepción de materias primas, control y almacenamiento.

Una vez recepcionadas las materias primas permanecerán en sus

correspondientes lugares de almacenamiento, hasta que sea necesario hacer uso de las

mismas. Para almacenar sales y especias, se usarán lugares frescos y secos. Las tripas

naturales pasarán a la sala de tripería donde se prepararán y guardarán a 3ºC. Las canales

también permanecerán refrigeradas a 3ºC en la cámara de recepción de canales, o a -20ºC

en la cámara de recepción de congelados.

Todas las materias primas serán sometidas a un proceso de control sanitario en los

laboratorios de la industria para garantizar la calidad del producto, así como las

características idóneas de las materias primas para el procesado.

Una vez recibidas las materias primas permanecerán en sus correspondientes

lugares de almacenamiento, hasta que sea necesario hacer uso de las mismas. Las tripas

frescas pasarán a la sala de tripería donde permanecerán a 3 ºC. Asimismo las canales

permanecerán en la cámara de recepción de canales frescas a 1 ºC o a la cámara de

recepción de congelados a –20 ºC.

7.1.2.2. Despiece de las canales

Las medias canales llegarán a la sala de despiece procedentes de la cámara de

recepción de canales o de la cámara de descongelación. Antes de proceder a descolgarlas

un operario les cortará la cabeza y les sacará el espinazo.

De la cabeza se eliminará la careta, se cortará la lengua y se abrirá para extraerle

los sesos.

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El resto de la canal irá pasando por la mesa de despiece, realizándose el

descarnado y limpieza de las distintas piezas. Se cortará el solomillo y se limpiarán y

descarnarán costillas, espinazo, papada, cintas de lomo y perniles.

Los productos resultantes del despiece se clasificarán por pesos y se colocarán

sobre bandejas, carros bañera, jaulas o cajas según el destino de los mismos, y se

transportarán a la sala de refrigeración de productos despiezados.

7.1.2.3. Transformación de materias primas.

Se realizará la transformación de las materias primas para obtener los productos

elaborados indicados en el anejo “El cerdo ibérico y sus productos”.

7.1.2.3.1. Producción de perniles para salazón.

A la salazón se destinarán la totalidad de los jamones y la mitad de las paletas

recibidas. El proceso de transformación es el siguiente:

- Salazón en bombo eléctrico y permanencia en la sala de salazón un día por

kilogramo de peso del pernil.

- Lavado de los perniles mediante lavadora-escurridora. Después del lavado se

procede al marcado de las piezas con tinta de uso alimentario.

- Secado forzado en cámara, en tres etapas: post-salazón, secadero y bodega. El

tiempo de permanencia en cada cámara dependerá del tipo de pernil (jamón o

paleta) y del peso del mismo.

a) Post-salazón: 30 – 60 días.

b) Secado: 6 meses.

c) Bodega: 4 – 12 meses.

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7.1.2.3.2. Producción de embutidos

En la industria se elaborarán dos grupos de embutidos:

a) Embutidos crudos, picados y curados. Serán el chorizo, salchichón y morcón. El

proceso de elaboración será el siguiente:

- Picado de las carnes y grasas procedentes de la cámara de conservación de

productos despiezados.

- Incorporación de especias y aditivos.

- Mezcla y amasado en vacío.

- Reposo de la masa durante 24 – 48 horas en la cámara de reposo de masas.

- Embutición y atado al vacío. Después se colgarán en jaulas de acero

galvanizado.

- Secado forzado en cámara en dos etapas: estufaje y secado:

a) Chorizo: 3 días en estufaje y 30 en secado.

b) Morcón: 10 días en estufaje y 2 – 4 meses en secado.

c) Salchichón: 3 días en estufaje y 50 en secado.

b) Embutidos crudos, enteros y curados. Habrá dos tipos de embutidos de este grupo, el

lomo y el lomito. El proceso de elaboración será:

- Salado, permaneciendo en la sala de elaboración de embutidos 12 horas por

cada kilogramo de peso.

- Desalado de la pieza con agua corriente.

- Adobado y posterior reposo en la cámara de reposo de masas durante 24 – 48

horas.

- Secado forzado en dos etapas: estufaje (40 días) y secado (2 meses.

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7.1.2.4. Almacenamiento y transformación de productos elaborados.

Los jamones y paletas, tras su curado, permanecerán en la bodega, por un lado

para dar a los perniles su bouquet característico, y por otro para adaptar el ritmo de

expedición a la demanda.

Por idénticos motivos se puede alargar el tiempo de permanencia de los

embutidos en la cámara de secado. Si se quisiera reducir o detener su maduración, se

procederá a su envasado al vacío y a su posterior almacenamiento en la sala de

expedición hasta su venta. Lo mismo se haría con los perniles deshuesados y cortados

en tacos o en lonchas.

En la sala de expedición se realizará además el pesaje, etiquetado, control de

calidad y preparación de lotes.

7.1.3. Aplicación del sistema APPCC a la industria.

La aplicación del sistema APPCC a la industria y más concretamente a todo el

proceso de elaboración y transformación de las materias primas en el producto no es un

paso más en la ingeniería del proceso, sino que influye y afecta a todos las fases antes

descritas.

La calidad es un factor básico y preferente a la hora de conseguir la

comercialización de un producto, tanto más importante cuanto más desarrollado esté el

país de comercialización y supone una de las formas más importantes de diferenciar el

producto. Es premisa fundamental al plantear el proceso de elaboración el obtener un

producto de calidad igual ó más elevada que la de otros productos ya existentes en la

competencia.

En el producto cárnico del cuál se ocupa la industria proyectada, hay unos

factores que pueden influir en su mayor o menor calidad microbiológica, como son:

rapidez de procesado, limpieza, tanto de instalaciones como de equipamiento y operarios,

y control de temperatura.

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El sistema APPCC es un sistema que ha contribuido de forma importante a la

evaluación de riesgos de tipo microbiológico y constituye la base de control preventivo

de todo tipo de peligros asociados a los alimentos. Supone un planteamiento sistemático

para la valoración y control de los riesgos, centrando su interés en aquellos factores que

influyen directamente en la inocuidad pública y en la calidad de un alimento, eliminando

el empleo inútil de recursos.

Es tanta la importancia de su aplicación que existe ya una directiva obligando a su

implantación para el control de la calidad, e incluso es necesario para la obtención del

Registro Sanitario de la industria.

El sistema APPCC comprende las siguientes etapas secuenciales:

- Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y

de la probabilidad de presentación (análisis de riesgos), asociados a la

producción, distribución y empleo de materias primas y de productos

alimenticios.

- Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en los cuales se

controlarán los riesgos o peligros identificados.

- Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo

control en un determinado PCC.

- Establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que

cada PCC a controlar funciona correctamente.

- Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de

la comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra

bajo control.

- Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información

suplementaria para asegurar que funciona correctamente el sistema

APPCC.

La aplicación de este sistema a la industria elaboradora de salazones cárnicos y

embutidos para el control de la calidad microbiológica es sencillo. En un principio se

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requiere la identificación del área o áreas donde pueden surgir problemas, seguido de un

estudio crítico y profundo de los acontecimientos que se producen en esa zona.

En el proceso se han analizado las siguientes zonas, encontrando en ellas puntos

críticos de control:

Embutidos:

- Recepción de materias primas e ingredientes.

- Almacenamiento de materias primas e ingredientes.

- Acondicionamiento (descongelación).

- Mezcla y preparación de la masa.

- Embutición.

- Secado/maduración.

- Acabado.

- Almacenamiento.

Perniles:

- Recepción de materias primas e ingredientes.

- Almacenamiento de materias primas e ingredientes.

- Acondicionamiento (descongelación).

- Post-salazón/secado/maduración.

- Acabado.

- Almacenamiento.

Tras analizar dichas áreas, se han elaborado en el anejo correspondiente de

“Control de calidad”, unos sinópticos de aplicación del sistema APPCC de acuerdo a las

etapas señaladas anteriormente y cuya aplicación asegura la calidad microbiológica del

producto elaborado.

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Además, en esta aplicación, también se han diseñado programas destinados a

complementar la aplicación escueta de este sistema, como son los programas de limpieza,

higiene personal, planes de formación, de mantenimiento, etc.

Por último, el sistema APPCC exige que se mantenga al día una documentación

para el control y evaluación del propio proceso, y para la puesta en práctica de un sistema

de monitorización y vigilancia. Igualmente se han diseñado ejemplos de formatos de

registro, que serán de gran ayuda para documentar el sistema.

7.1.4. Necesidades de personal.

7.1.4.1. Departamento de producción.

De acuerdo con las condiciones de trabajo previstas, desarrolladas en el anejo

correspondiente, son un total de 25 los operarios que trabajan en la instalación, con la

siguiente distribución:

- Dos trabajadores encargados de la descarga de canales, tardando 2 horas en esta tarea.

Posteriormente se le asignarán funciones en la sala de expedición.

- Dieciséis trabajadores en el despiece, tardando 4 horas y 10 minutos. El resto del

tiempo lo emplearán en otras tareas en otras zonas de la industria.

- Dos trabajadores encargados de la clasificación y transporte de los productos

despiezados.

- Dos operarios encargados del transporte y elaboración de los perniles.

- Dos operarios en la sala de elaboración para realizar las tareas de picado, amasado y

embutido de los productos, así como la supervisión del secado de los embutidos.

- Un operario encargado de la sala de tripería.

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7.1.4.2. Dirección y administración.

En este Departamento de la industria serán cuatro los empleados necesarios:

- Un Director Gerente, para coordinar y dirigir los distintos

departamentos de la instalación.

- Dos Administrativos, responsables de la contabilidad y de temas

relacionados con el personal.

- Un Jefe de ventas, que se encargará de dicha área.

7.1.4.3. Control de calidad.

La instalación debe contar en su plantilla con un titulado superior, tanto para el

control de calidad de las materias primas recibidas, el de los productos acabados, y el

control de los mismos durante las distintas fases del proceso.

7.1.4.4. Mantenimiento, limpieza y seguridad.

Las operaciones de limpieza serán realizadas por un encargado que forma parte de

la plantilla de la empresa. A su vez, para las operaciones de mantenimiento y pequeñas

reparaciones se dispone igualmente de un operario.

Las funciones de vigilancia serán realizadas por personal especializado ajeno a la

empresa, con los que se firmarán contratos específicos.

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7.2. Ingeniería de las obras.

7.2.1. Introducción.

Para el dimensionamiento de las distintas dependencias de la instalación se han

tenido en cuenta aspectos tales como la densidad de carga óptima de las salas, el espacio

mínimo para desempeñar su función por parte de los empleados de la misma, la

consideración de espacios muertos y pasillos en ellas, el espacio ocupado por la

maquinaria y equipos, etc., que han sido desarrollados en el anejo “Instalacion

Frigorifica”.

La instalación ha sido diseñada para que los productos sigan un recorrido lógico

desde la recepción de las canales hasta la expedición de los mismos una vez finalizado el

proceso, sin que se produzcan “marchas atrás” de los mismos dentro de la instalación ni

entren en contacto en ningún momento la carne cruda con los productos terminados.

En el diseño de la instalación se ha contemplado que durante la etapa de pleno

funcionamiento de la misma, las cámaras frigoríficas estén llenas, de forma que al

liberarse cada cierto tiempo un determinado espacio, este sea ocupado por nuevos

productos.

En cualquier caso, el diseño general de la planta ha venido condicionado por la

forma y dimensiones de la parcela.

7.2.2. Diseño de la planta de procesado.

7.2.2.1. Cámara de recepción de congelados.

A esta cámara llegan las piezas congeladas de cerdo del camión frigorífico,

envueltas en plástico alimentario y dentro de contenedores paletizables. Sus condiciones

serán de –20 ºC y 80% de H.R. y en su interior se dispondrán los contenedores

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paletizables en columnas de 2 contenedores y 20 contenedores en planta, tal y como se

indica en el anejo correspondiente, teniendo en cuenta el sobredimensionamiento.

Las dimensiones de esta cámara serán 200 m2 en planta y 4,5 m de altura. La

circulación de mercancía dentro y fuera de la cámara se llevará a cabo con carretilla

elevadora.

7.2.2.2. Cámara de descongelación.

A esta cámara llegarán los productos procedentes de la cámara de recepción de

congelados. Sus condiciones ambientales serán de 6 ºC y 80% de H.R. Se estima que el

tiempo medio de descongelación de productos será de 3 días, y la densidad de

almacenamiento será de 400 kg/m3.

La superficie de la cámara, teniendo en cuenta los espacios muertos será de 112,5

m2.

7.2.2.3. Cámara de recepción de canales frescas.

A esta cámara llegan las canales del camión frigorífico, con la ayuda de dos

operarios. Sus condiciones ambientales serán de 3 ºC y 90% de H.R. En su interior las

canales permanecen colgadas, mediante ganchos móviles, de carriles aéreos. Esto facilita

su transporte hasta la sala de despiece.

La superficie de la cámara será de 200 m2.

7.2.2.4. Sala de despiece.

A ella acceden las canales desde la cámara de recepción colgadas de un carril que

las situará encima de una de las dos mesas de despiece. Sus condiciones ambientales

serán de 12 ºC y 70% de H.R.

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En esta sala se encontrarán: dos mesas de despiece, con capacidad para ocho

operarios cada una; un par de mesas, con sus básculas, para el pesaje y clasificación de

perniles y lomos y dos fregaderos de doble seno para el lavado de útiles de trabajo.

La superficie de la sala, teniendo en cuenta la superficie ocupada por los espacios

muertos será de 228,1 m2.

7.2.2.5. Cámara de conservación de productos despiezados.

A esta sala acceden los productos desde la sala de despiece. Sus condiciones

ambientales son de 1 ºC y 90% de H.R.

Se diseña con una capacidad de almacenamiento de dos jornadas de entrada punta

de canales. Debe tener una superficie suficiente para contener los productos de despiece

destinados a: subproductos y elaboración de embutidos (colocados en bandejas y

bañeras). También contendrá lomos (en cajas de plástico sobre palet) y perniles (en jaulas

apilables). La superficie de la cámara será 109 m2.

7.2.2.6. Cámara de salazón.

A ella llegarán los perniles procedentes de la sala de refrigeración de productos

despiezados, que vendrán colgados de jaulas metálicas de acero galvanizado. En esta

cámara se realizará el salado de las piezas en un bombo eléctrico y mediante masajeo

manual y posterior almacenamiento en bañeras metálicas de 500 litros y apilables en

cuatro pisos.

Las condiciones ambientales de la cámara serán 3ºC y 90% deH.R.

La sala tendrá una superficie total de 71 m2.

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7.2.2.7. Sala de lavado.

En esta sala tendrá lugar el lavado de los perniles procedentes de la cámara de

salazón en bañeras de 500 litros. Las condiciones ambientales serán de 6ºC y 80% de

H.R. Para la operación de lavado de perniles se usarán dos lavadoras-escurridoras.

Posteriormente se colgarán en las jaulas para que terminen de secarse, antes de pasar a la

cámara de postsalazón y comenzar el proceso de secado.

La superficie final de la sala será de 94 m2.

7.2.2.8. Cámara de postsalazón.

En esta cámara se lleva a cabo la primera fase del curado de los perniles, para lo

cual, las piezas se colocan en jaulas metálicas y apiladas en dos pisos, resultando una

carga de almacenamiento de 75 jamones o 110 paletas por m2. Esta operación será

realizada por carretillas. Las condiciones ambientales serán de 6 ºC y 85 % de H.R. El

tiempo de permanencia de los perniles varía con el peso y estará comprendido entre los

30 y los 60 días.

La superficie final de la cámara será 206 m2.

7.2.2.9. Secadero de perniles.

Los perniles pasarán directamente de la cámara de postsalazón al secadero,

colgados de sus correspondientes jaulas y transportados en carretillas que se apilarán en

dos pisos. Las condiciones de la cámara serán de 18 ºC y 80% de H.R. El tiempo de

permanencia será de 210 días.

La superficie total del secadero serán 714 m2.

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7.2.2.10. Bodega.

Aquí concluyen su curado los perniles, que se transportarán en jaulas desde el

secadero. Esta última fase es fundamental para alcanzar un grado de calidad óptimo. Las

condiciones ambientales de la cámara serán variables, pero estarán alrededor de 12 ºC y

80 % de H.R.

El tiempo medio requerido de permanencia en esta sala será de 9 meses para el

jamón y 7 meses para las paletas.

La superficie final de la sala será 868 m2.

7.2.2.11. Sala de elaboración de embutidos.

En ella se realizan el picado, amasado, embutido y atado de todos los embutidos.

Todos los productos llegarán procedentes de la cámara de conservación de productos

despiezados. Sus condiciones ambientales serán de 12 ºC y 70% de H.R.

Debe tener espacio suficiente para albergar: una picadora y dos amasadoras con

sus correspondientes carritos elevadores, dos embutidoras-atadoras continuas al vacío,

también con su carrito elevador, una báscula, dos fregaderos de doble seno y dos bañeras

para adobar los lomos.

La superficie total de la cámara será 216,5 m2.

7.2.2.12. Cámara de tripería.

En esta sala se prepararán y conservarán las tripas naturales necesarias para la

elaboración de los embutidos. Sus condiciones ambientales serán de 3 ºC y 85 % de H.R.

La superficie total de la cámara será 25 m2.

MEMORIA DESCRIPTIVA

24

7.2.2.13. Cámara de reposo de masas.

A ella accederá la masa desde la sala de elaboración de embutidos en bañeras de

200 litros y tras el amasado y el aderezo, y como paso previo al embutido.

Se ha diseñado para que pueda contener 250 kg de masa por metro cuadrado. El

tiempo de reposo dependerá de la masa de embutido a reposar.


7.2.2.14. Sala de estufaje de embutidos.

En esta sala comienza la maduración de los distintos tipos de embutidos. Sus

condiciones ambientales serán de 22 ºC y 95% de H.R. Los embutidos que permanecerán

en esta sala serán el salchichón, el morcón y el chorizo, que irán colgados de jaulas

metálicas de hierro galvanizado y apilables, transportados por carretillas elevadoras. La

densidad de almacenamiento será de 500 kg/m2.

La superficie total de la cámara será de 29 m2.

7.2.2.15. Secadero de embutidos.

Aquí se completará el curado de los distintos embutidos picados. A esta sala

accederán en las mencionadas jaulas desde la sala de estufaje de embutidos. Sus

condiciones ambientales serán de 14 ºC y 80% de H.R.

Para su diseño se han tenido en cuenta los tiempos de permanencia de los distintos

embutidos, por lo que resulta una superficie total de 147 m2.

7.2.2.16. Sala de estufaje de lomos.

En esta sala comienza la maduración de los distintos tipos de embutidos. Sus

condiciones ambientales serán de 12ºC y 70% de H.R. Los embutidos que permanecerán

MEMORIA DESCRIPTIVA

25

en esta sala serán el lomo y el lomito que irán colgados de jaulas metálicas de hierro

galvanizado y apilables, transportados por carretillas elevadoras. La densidad de

almacenamiento será de 300 kg/m3.


7.2.2.17. Secadero de lomos.

Aquí se completará el curado de los lomos y lomitos. A esta sala accederán en las

mencionadas jaulas desde la sala de estufaje de embutidos. Sus condiciones ambientales

serán de 18 ºC y 80% de H.R.

Para su diseño se han tenido en cuenta los tiempos de permanencia de los distintos

embutidos, por lo que resulta una superficie total de 52,6 m2.

7.2.2.18. Sala de expedición.

A esta cámara llegarán los productos terminados desde las distintas cámaras de la

industria por medio de carretillas. Sus condiciones ambientales serán de 12 ºC y 80% de

H.R.

La superficie total de esta dependencia será 438,6 m2.

7.2.2.19. Salas de máquinas.

Debido a la importancia del equipamiento frigorífico en la industria, se

dispondrán cuatro salas de máquinas.

La primera estará situada entre la cámara de descongelación y la de recepción de

canales frescas y permitirá la centralización de 5 ciclos frigoríficos (ciclos 1, 2, 3, 4 y 5)

teniendo unas dimensiones de 3,5 x 13 m en planta.

MEMORIA DESCRIPTIVA

26

La segunda sala de máquinas estará situada entre la cámara de postsalazón y la de

salazón de perniles. En ella se centralizarán tres ciclos frigoríficos (ciclos 6, 7 y 8), con

unas dimensiones finales de 4 x 4 m.

La tercera sala de máquinas, situada al lado de la cámara de reposo de masas tiene

unas dimensiones de 5 x 6,8 m y centraliza tres ciclos (ciclos 10, 11 y 13).

La cuarta sala de máquinas, situada al lado del laboratorio de control de calidad

centraliza tres ciclos frigoríficos (ciclos 9, 12 y 14) con unas dimensiones finales de 4 x 4

m.

7.2.2.20. Laboratorio de control de calidad

Se dispondrá un laboratorio de control de calidad, en el que se controlará el estado

sanitario y de calidad de todos los productos, tanto terminados, como en fase de

elaboración.

Tendrá unas dimensiones de 4 x 7 m en planta.

7.2.2.21. Laboratorio de control de materias primas.

Se dispondrá un laboratorio de control de materias primas, en el que se controlará

el estado sanitario y de calidad de todos las materias primas, en especial de las canales

que lleguen a la planta de elaboración.

Tendrá unas dimensiones de 5 x 15 m en planta.

7.2.2.22. Aseos, vestuarios y zona de personal.

Para su dimensionamiento se han tenido en cuenta el número de trabajadores y la

Ordenanza de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Se diseña una recepción desde la que

se accede por 2 entradas, que darán acceso a:

MEMORIA DESCRIPTIVA

27

- Unos aseos-vestuarios masculinos, con 4 inodoros de 1,5 x 1,3 m, dos

duchas de 1,5 x 1,3 m, y tres lavabos con espejo continuo. Todo

ocupará una superficie de 3,5 x 8,9 m en planta.

- Unos aseos-vestuarios femeninos, con 4 inodoros de 1,5 x 1,3 m, dos

duchas de 1,5 x 1,3 m, y tres lavabos con espejo continuo. Todo

ocupará una superficie de 3,5 x 9 m en planta.

7.2.2.23. Zona de oficinas.

Estará situada junto al laboratorio de control de calidad, y separado de él.

Constará de un pasillo, que dará acceso a las siguientes dependencias:

- Sala de juntas, con 10,5 x 8,5 m en planta.

- Oficina 1, con 5 x 8,5 m en planta.



- Dos aseos de 5 x 2,5 m en planta cada uno de ellos.

7.2.3. Obra civil.

7.2.3.1. Características generales.

La instalación se desarrolla sobre dos naves adosadas de planta rectangular cuyo

eje longitudinal estará orientado en la dirección norte-sur, y cuyas dimensiones serán de

120 x 43,5 m.

La estructura de le planta estará construida por dos naves a dos aguas adosadas,

cada una de las cuales estará constituida por 25 pórticos.

MEMORIA DESCRIPTIVA

28

§ Características generales de la nave de 28,2 m:

Luz de la nave: 28,2 m.

Altura de pilares: 5,5 m.

Separación entre pórticos: 5 m.

Pendiente de la cubierta: 11,23º

Separación de correas en planta: 2,35 m.


Luz de la primera nave: 15,3 m.



Pendiente de la cubierta: 11,09º.

Separación de correas en planta: 2,5 m.

El acero a emplear en la estructura metálica será del tipo A-42b, con un limite

elástico de 2.600 kp/cm2, y las constantes elásticas que a este tipo corresponden.

El hormigón empleado tanto en cimentaciones como en solera será del tipo HA-

25.

Para las armaduras de los zunchos y para los pernos se emplearán barras de acero

corrugado B400-S, con un límite elástico de 4.000 kp/cm2.

Debido a las características del proceso, la instalación sólo dispondrá de ventanas

en zonas comunes del personal, laboratorio y zonas de oficinas.

En la zona de recepción de canales y materias primas y en la zona de expedición

de productos terminados, se dispondrá un abrigo de PVC para asegurar la estanqueidad

del proceso de carga y descarga de las mismas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

29

La unión de los pilares a la cimentación se realizará mediante placas de anclaje

metálicas con pernos de distintos diámetros, número variable, y una longitud mínima de

40 cm.

De acuerdo con la naturaleza del terreno en la zona en la que se va a llevar a cabo

la instalación, con terreno pizarroso a partir de los 200 cm de profundidad, lo que

condicionará el sistema de cimentación a emplear que será de zapatas rígidas (según la

clasificación hecha en la EHE), con armadura de acero redondo corrugado.

Según se indica en el punto 4.2 de la Norma Sismorresistente NCSE-94, no sería

necesario disponer elementos de atado en la cimentación, ya que la aceleración sísmica

de cálculo es menor de 0,08 g. No obstante, será conveniente disponer zunchos

perimetrales para poder soportar el cerramiento de bloques.

7.2.3.2. Cubiertas.

Se empleará como material de cubierta paneles tipo sándwich ignífugos con capa

aislante de poliuretano de 30 mm de espesor. El peso será de 10 kg/m2 y su anchura útil

de 900 mm. Estos paneles permitirán una separación de correas de hasta 3 m.

7.2.3.3. Estructura.

7.2.3.3.1. Correas

§ Nave de 28,2 m:

Se dispondrán 7 correas por vertiente, formadas por perfiles IPE-120, separados

2,35 m en planta. El cálculo se realizará como vigas simplemente apoyadas de tres vanos

de 5 metros cada una.

§ Nave de 15,3 m:

MEMORIA DESCRIPTIVA

30

Se dispondrán 4 correas por vertiente, formadas por perfiles IPE-120, separados

2,5 m en planta. El cálculo se realizará como vigas simplemente apoyadas de tres vanos

de 5 metros cada una.

§ Correas laterales:

Se dispondrán para soportar el faldón lateral de cubierta. Estarán formadas por

tres perfiles cuadrados 80.3.

7.2.3.3.2. Dinteles

Estarán formados por perfiles IPE en ambas naves, siendo IPE-500 los dinteles de

la nave de 28,2 m y perfiles IPE-330 los de la nave de 15,3 m.

7.2.3.3.3. Pilares

Estarán formados por perfiles HEB de 5,5 metros de longitud. Se dispondrán

perfiles HEB-300 en el pilar derecho, perfiles HEB-280 en el pilar central y perfiles

HEB-200 en el pilar izquierdo. Todos los perfiles tienen un acartelamiento en su parte

superior, que supone un 20% de la longitud total.

Todos los pilares estarán unidos mediante una articulación en su parte inferior y

una unión rígida en la superior.

7.2.3.3.4. Muros hastiales.

Son los muros frontales que cierran la nave en los extremos de su eje longitudinal.

Deben asegurar suficiente estabilidad frente a la acción del viento, para lo cual se

situarán pilares que dividan el cerramiento en paños más pequeños.

MEMORIA DESCRIPTIVA

31

Estarán formados por los pilares centrales y los pilares de esquina que soportarán

la acción del viento. Estos pilares se calcularán como vigas empotradas en la base y

articuladas en cabeza.

- Nave de 28,2 m: La longitud de los pilares irá variando desde los 5,5 m en

las esquinas hasta 8,5 m en el pilar central más desfavorable. Se emplearán

perfiles HEB-120 en todos los pilares.

- Nave de 15,3 m: La longitud de los pilares irá variando desde los 5,5 m en

las esquinas hasta los 6,5 m en los pilares centrales más desfavorables. Los

perfiles empleados serán HEB-120 en todos los pilares.

7.2.3.4. Cimentaciones

7.2.3.4.1. Pórticos centrales

Placas de asiento

- Pilar izquierdo: Formado por perfiles HEB-300 y se tomarán placas de 55 x 55

cm de superficie y 1 cm de espesor. Tendrán 2 pernos situados a 3 cm del

borde y simétricos con respecto a ambos lados de la placa cuadrada, de 20 mm

de diámetro y 40 cm de longitud.

- Pilar central: Formado por perfiles HEB-280 y se tomarán placas de 45 x 45




- Pilar derecho: Formado por perfiles HEB-200 y se tomarán placas de 40 x 40


MEMORIA DESCRIPTIVA

32



Zapatas

- Pilar izquierdo (HEB-300): Se dispondrán zapatas de dimensiones 2 x

2 m en planta y 0,60 m de profundidad. En lo que respecta a la

armadura, se colocarán 12∅16 mm en cada una de las direcciones de

la base de la zapata; el recubrimiento será de 5 centímetros, y se

dispondrá 1∅16 cada 15,8 cm.

- Pilar izquierdo (HEB-280): Se dispondrán zapatas de dimensiones 1,7

x 1,7 m en planta y 0,40 m de profundidad. En lo que respecta a la

armadura, se colocarán 9∅14 mm en cada una de las direcciones de la

base de la zapata; el recubrimiento será de 5 centímetros, y se

dispondrá 1∅14 cada 17,7 cm.

- Pilar izquierdo (HEB-200): Se dispondrán zapatas de dimensiones 1,45

x 1,45 m en planta y 0,35 m de profundidad. En lo que respecta a la

armadura, se colocarán 9∅12 mm en cada una de las direcciones de la

base de la zapata; el recubrimiento será de 5 centímetros, y se

dispondrá 1∅12 cada 15 cm.

7.2.3.4.2. Pórtico muro hastial

Placas de asiento

- Pilares izquierdo, central y derecho: Formados por perfiles HEB-200 y se

tomarán placas de 35 x 35 cm de superficie y 2 cm de espesor, con cartelas de

1 cm de espesor. Tendrán 3 pernos situados a 3 cm del borde y simétricos con

MEMORIA DESCRIPTIVA

33

respecto a ambos lados de la placa cuadrada, de 32 mm de diámetro y 55 cm de

longitud.

- Pilares centrales: Formados por perfiles HEB-200 y se tomarán placas de 45 x

45 cm de superficie y 2,5 cm de espesor, con cartelas de 1,5 cm de espesor.

Tendrán 4 pernos situados a 3 cm del borde y simétricos con respecto a ambos

lados de la placa cuadrada, de 32 mm de diámetro y 55 cm de longitud.

Pozos de cimentación

- Pilares izquierdo, central y derecho (HEB-200): Se dispondrán pozos

de dimensiones 1,25 x 1,25 m en planta y 2 m de profundidad.

- Pilares central (HEB-200): Se dispondrán pozos de dimensiones 1,7 x

1,7 m en planta y 2 m de profundidad.

7.2.3.4.3. Zunchos de atado.

Se dispondrán zunchos perimetrales para unir los pozos de cimentación e impedir

el desplazamiento horizontal de éstos, y a la vez, soportar el peso del cerramiento de la

nave, quedando así unidos todos los pozos a lo largo del perímetro. No se considera

necesario disponer zunchos transversales, ya que la instalación se encuentra ubicada en

una zona catalogada como de “sismicidad media-baja”.

Se dispondrán zunchos de 35 x 35 cm, con una armadura longitudinal de 4

redondos de acero corrugado de 20 mm de diámetro en cada esquina. Los cercos serán

barras de 6 mm de diámetro separados 20cm.

MEMORIA DESCRIPTIVA

34

7.2.3.5. Red de raíles

La red de raíles irá dispuesta en la sala de recepción de canales frescas. Se

diseñará como una estructura de pórticos simples, con apoyos empotrados en la base y

articulados en cabeza.

Los raíles serán perfiles IPE-80.

Los dinteles de los pórticos serán perfiles IPE-140, y los pilares serán HEB-120.

La estructura soporte de la carrilería será independiente de la del resto de la

estructura de la nave de faenado, poseyendo sus propios apoyos y cimentación

independiente a base de placa de 1 cm de espesor, pernos de anclaje de 20 mm y pozos

de dimensiones 0,5 x 0,5 m y 1 metro de profundidad.

7.2.3.6. Soleras y pavimentos.

En las dependencias interiores, la solera está compuesta por los siguientes

materiales:

- Una capa compacta de grava de algo menos de 20 cm de espesor sobre

terreno compactada y limpia, que romperá los ascensos capilares de

humedad del terreno.

- Una pequeña capa de arena de nivelación dispuesta sobre la de grava,

que junto con ésta, alcanzarán los 20 cm de espesor.

- En las cámaras frigoríficas y salas refrigeradas que lo necesiten, se

dispondrá una plancha de poliuretano de espesor variable, recubierta

por ambos lados de una lámina bituminosa con las juntas soldadas en

caliente, empleada como barrera antivapor.

- Una capa de 20 cm de espesor de hormigón con una resistencia

característica de 25 N/mm2, con malla de acero que reparte cargas y

evita que se agriete la solera.

MEMORIA DESCRIPTIVA

35

- En zonas de aseos y vestuarios, y oficinas, se culminará la solera con

baldosas de terrazo de 30 x 30 cm recibidos sobre mortero de cemento

y arena en proporción 1:6. En las zonas de trabajo, la solera se

culminará con pavimento antideslizante a base de resinas epoxi.

En el exterior, se extenderá una capa de 15 cm de material granular sobre el

terreno limpio y nivelado, recubierta por una capa de hormigón en masa HA-25 de 10

cm. Se ha optado por este pavimento rígido, ya que puede ejecutarse con los mismos

medios que el resto del edificio de la industria, a pesar de ser más caro que el pavimento

flexible.

En la zona próxima al perímetro de la nave, se colocará una acera de 1 m de

anchura bordeando toda la nave, formada por solera de hormigón HA-25 y baldosa de

gravilla de 40 x 40 cm, recibida sobre mortero, y bordillo prefabricado de hormigón H-

400 achaflanado.

7.2.3.7. Cerramientos exteriores.

El exterior de la industria irá provisto de un cerramiento formado por bloques de

hormigón visto en color de 40x40x20 cm unidos con mortero de cemento y arena en

proporción 1:6.

El cerramiento exterior de la parcela se realizará a lo largo de todo el perímetro

con cerramiento metálico realizado con perfiles tubulares galvanizados de 50 mm de

diámetro, separados 3 metros y malla galvanizada de simple torsión hasta una altura de

3,1 m.

7.2.3.8. Cerramientos interiores.

Hay que distinguir entre dos zonas:

a) Zona de aseos y vestuarios, oficinas y laboratorios.

MEMORIA DESCRIPTIVA

36

En estas zonas se colocará fábrica de ladrillo hueco doble de 9 cm de espesor,

recibido con mortero, y enlucido con yeso. La separación de aseos y duchas se hará con

ladrillo hueco sencillo de 4 cm de espesor y posterior alicatado.

b) Cámaras refrigeradas y zona industrial.

Debido a sus buenas características térmicas y mecánicas y a su facilidad de

montaje y limpieza, se emplearán paneles “sándwich”, con una anchura útil de 0,9 m y

una longitud de 8,5 m. Estos paneles serán autoensamblantes y autorresistentes.

Además, se adaptarán fácilmente a cualquier redistribución futura y conservarán un

elevado valor residual.

Este tipo de cerramiento se dispondrá con un reborde a la altura del suelo de 30

cm de altura y 2 cm de espesor, de mortero M-140, que proteja los paneles “sándwich” de

golpes, debido al tránsito de carretillas y personal.

7.2.3.9. Aislamiento térmico.

Se empleará como único tipo de aislante, en paredes, techo y suelo, la espuma

rígida de poliuretano, con una densidad de 40 kg/m3 y un coeficiente de conductividad

térmica de 0,035 kcal/h·m·ºC a 0 ºC.

Los paneles de paredes y techo son de tipo “sándwich”. Constan de un núcleo

central de espuma rígida situado entre dos chapas de acero galvanizado de 0,6 mm de

espesor y acabado superficial lacado. Éstas, además de asegurar resistencia mecánica,

actúan como barrera antivapor.

En el suelo, se colocarán planchas de espuma rígida, empleando como barrera

antivapor una lámina bituminosa de 1 mm de espesor en cada lado de la plancha.

7.2.3.10. Falsos techos.

MEMORIA DESCRIPTIVA

37

En las dependencias refrigeradas, se colocará un falso techo a base de panel

sándwich con las mismas características que el empleado en los cerramientos laterales,

mientras que las oficinas, aseos y vestuarios, pasillos, laboratorio, almacenes y sala de

expedición tendrán un falso techo de escayola.

Los falsos techos serán soportados por una serie de alambres y tensores sujetos a

un sistema de vigas ligeras reticulares soldadas a los nudos de las cerchas.

7.2.3.11. Alicatados.

Las paredes irán recubiertas de un alicatado a base de azulejo blanco de 15 x 15

cm en dependencias tales como la sala de vestuarios, cabinas de duchas e inodoros, zona

de lavabos y en el laboratorio, en todos los casos hasta una altura de 3 metros.

7.2.3.12. Carpintería.

Las puertas en la zona de oficinas, vestuarios y enfermería serán de carpintería de

madera, con hoja abatible de 1 x 2,2 m, mientras que las de los aseos serán de 0,8 x 2,2 m

con hoja abatible igualmente.

Las puertas de las cámaras frigoríficas y zonas de trabajo serán metálicas, de hoja

correderas manuales con acabado lacado, y de dimensiones varias. Además, irán

provistas del aislante necesario.

Su situación puede ser observada en el correspondiente plano.

Las puertas de acceso desde el exterior serán de acero galvanizado. En la entrada

de materias primas y en la salida de productos se dispondrán sendas puertas correderas de

4 m de ancho y 3 m de alto. Las puertas de acceso desde el exterior son de dimensiones

2 x 2,5 m, y 1,5 x 2,5 m, de 2 hojas, abatibles hacia ambos lados.

En cuanto a las ventanas, no se dispondrá ninguna en las áreas refrigeradas;

únicamente en las zonas de vestuarios, aseos, zonas de descanso del personal y oficinas, a

MEMORIA DESCRIPTIVA

38

2 metros de altura en los cerramientos laterales exteriores. Serán de aluminio con doble

hoja corredera.

En los vestuarios se colocarán 2 ventanas, de 2 x 1 m cada una. En los aseos se

colocarán rejillas con cuchillas orientables de aluminio, de 1 x 1 m y 2 x 1 m

respectivamente en los aseos femeninos y masculinos.

En la cafetería y sala de descanso del personal se colocarán 3 ventanas de 3 x 1 m.

En la oficinas nº1, nº2 y sala de juntas se colocarán ventanas de 1 x 1 m, 2 x 1 m, y 3 x 1

m respectivamente. En el laboratorio se colocarán 2 ventanas de aluminio de 3 x 1 m.

7.2.3.13. Vidriería.

En las dos ventanas correspondientes a los vestuarios se colocará acristalamiento

a base de vidrio impreso incoloro de 4-5 mm de espesor.

En las restantes ventanas se colocará un acristalamiento a base de luna pulida de 4

mm de espesor.

7.2.3.14. Pinturas y revestimientos.

Los tabiques interiores ejecutados con rasillón o bloque de cemento irán

guarnecidos y enlucidos con yeso, mientras que los exteriores serán coloreados y con

terminación a cara vista, por lo que no necesitarán ningún revestimiento. En las paredes

en las que se dispone alicatado se pintará desde el final del mismo hasta el techo.

Por su parte, en las puertas hay dos posibilidades: en las metálicas se aplicará una

capa de pintura al esmalte graso, mientras que en las de madera se completarán con una

capa de barniz graso.

7.3. Ingeniería de las instalaciones.

MEMORIA DESCRIPTIVA

39

7.3.1. Instalación de fontanería.

El suministro se realizará a partir de la arqueta de la acometida situada en la

propia parcela, perteneciente a la red del Polígono Industrial, que asegura la dotación y

presión necesaria en las conducciones para el consumo habitual en este tipo de

instalaciones.

La línea de abastecimiento desde la arqueta de acometida hasta el contador

general se realizará mediante una conducción reforzada de PVC, ya que transcurre por

una zona en la que circulan vehículos.

En todos los casos, las conducciones correspondientes a la red de abastecimiento

se encontrarán al menos 50 cm por encima de las de saneamiento. Además, la red

interior se dispondrá a una distancia no menor de 30 cm de cualquier conducción o

cuadro eléctrico.

7.3.1.1. Necesidades.

La red de agua deberá satisfacer las siguientes necesidades:

- Servicios y usos generales: puntos de consumo de aseos y vestuarios,

así como aquéllos que estén repartidos por la instalación para uso de

los operarios.

- Línea de procesado: tomas de agua correspondientes a la maquinaria

industrial e instalación frigorífica.

- Limpieza.

7.3.1.2. Red de agua fría.

Se dispondrá una red interior de agua fría, con contador único y dos líneas de

distribución. Las tuberías serán de cobre y las líneas de distribución abastecerán a:

MEMORIA DESCRIPTIVA

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- Línea 1. Abastece la sala de salazón, lavado, post-salazón, secadero de

perniles, bodega, cámara de expedición, secadero de embutidos y lomos,

cámara de estufaje de embutidos y lomos, sala de elaboración de embutidos,

cámara de tripería, cámara de reposo de masas, aseos-vestuarios masculinos y

femeninos, salas de máquinas dos, tres y cuatro y laboratorio de control de

calidad.

- Línea 2. Abastece la cámara de recepción de congelados, cámara de

descongelación, cámara de recepción de productos frescos, sala de despiece,

cámara de refrigeración de productos despiezados, sala de máquinas uno,

aseos de la zona de oficinas y laboratorio de materias primas.

En los puntos de consumo se dispondrán grifos de agua fría y monobloc de latón

cromado, según el caso.

7.3.1.3. Red de agua caliente.

Se ajustará a un sistema de producción individual a partir de la red de agua fría

mediante la instalación de calentadores acumulativos eléctricos individuales dispuestos

en aseos, laboratorio, sala de atemperado, sala de despiece, sala de elaboración,

enfermería y cafetería comedor.

Estará realizada mediante conducciones de cobre sin calorifugar, que transcurrirán

a una distancia superior a 4 cm de las conducciones de agua fría, y nunca por debajo de

éstas.

7.3.1.4. Llaves de paso.

Para asegurar unas condiciones de protección y maniobra adecuadas se colocarán

llaves de paso al principio de cada una de las líneas, en el contador general, al inicio de

las derivaciones y después de los calentadores individuales.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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7.3.1.5. Contador general.

Permitirá el control del consumo total de agua de la instalación. Se encuentra en

una cámara impermeabilizada dispuesta en el suelo, en la sala de expedición. El calibre

del contador será de 50 mm, mientras que las dimensiones de la cámara serán de 2,1 x 0,7

x 0,7 m.

Todo lo referente a la instalación de fontanería se recoge con mayor detalle en el

anejo y plano correspondientes.

7.3.2. Red de saneamiento.

Se proyecta un sistema unitario de evacuación de todo tipo de agua, compuesto

por una única red, hasta la acometida de la red de alcantarillado público.

a) Canalones y bajantes.

Las aguas pluviales correspondientes a la cubierta serán recogidas mediante

canalones de PVC y conducidas por medio de bajantes del mismo material hasta la red

horizontal de saneamiento.

Los canalones tendrán una sección semicircular y una pendiente del 1,5%,

situándose en la parte Este, Oeste y central de la cubierta. Se dispondrán 13 bajantes de

sección circular, separados 10 m entre sí en cada parte. Las secciones de estos elementos

dependerán de la superficie de cubierta en proyección horizontal y de la zona

pluviométrica en la que se encuentra la instalación.

Se dispondrá una arqueta enterrada a pié de cada bajante, a partir de la cual pasan

dichas aguas a la red enterrada de saneamiento.

b) Dispositivos de desagüe y red de arquetas sumidero.

MEMORIA DESCRIPTIVA

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Los dispositivos de desagüe empleados en los distintos aparatos sanitarios son:

sifón individual para fregaderos y botes sifónicos en lavabos y duchas. Los inodoros

verterán directamente sus aguas a arquetas sifónicas.

Las aguas residuales procedentes de los equipos de la línea de procesado y de

limpieza de la nave serán vertidas hacia arquetas sumidero, pasando así a la red de

colectores enterrada.

También se colocarán arquetas sumidero en una franja alrededor de la nave, para

recoger el agua de lluvia del exterior de la nave, vertiendo esta agua a arquetas sifónicas.

c) Red horizontal enterrada.

La red horizontal se compone de colectores enterrados de fibrocemento que irán

siempre por debajo de la red de distribución de agua fría, y con una pendiente no menor

al 1,5%.

Se colocarán arquetas en la red enterradas a pie de bajante, en los encuentros entre

colectores, cambios de dirección o pendiente y en aquellos tramos con longitud superior a

20 m. La conducción entre éstas se realizará mediante tramos rectos.

El diámetro de los colectores se hará en base al método de las unidades de

desagüe (U.D.), convirtiendo el número de U.D. en superficie equivalente de cubierta

para poder dimensionar los distintos tramos de coletores.

La acometida a la red de alcantarillado será llevada a cabo según la especificación

correspondiente de la NTE-ISA, y de acuerdo con las Ordenanzas Municipales locales.

7.3.3. Instalación frigorífica.

7.3.3.1. Consideraciones iniciales.

MEMORIA DESCRIPTIVA

43

Las necesidades frigoríficas en este tipo de industrias vienen impuestas por unas

estrictas limitaciones térmicas, delimitadas por la Reglamentación Técnico-Sanitaria, y

por la naturaleza de los productos que se elaboran. Si se quiere obtener un producto de

alta calidad, es imprescindible mantener la temperatura controlada a lo largo de todo el

proceso de elaboración.

Se proyectará una instalación de producción de frío por compresión mecánica.

Para ello, se diseñan cuatro ciclos frigoríficos que se centralizarán en dos salas de

máquinas, para alcanzar los tres niveles de temperatura necesarios en las diferentes salas.

Cada uno de los ciclos constará de varios evaporadores, operando a una misma

temperatura en los que el refrigerante absorbe calor, vaporizándose. A continuación, el

compresor o grupo de compresores aspira el vapor saturado y lo comprime

adiabáticamente hasta alcanzar la presión de condensación. Posteriormente se inicia la

condensación isobárica, en la que el fluido refrigerante cede calor al medio refrigerante.

El ciclo se completa con una expansión isoentálpica por laminado. El primero de los

ciclos proyectados será diferente, ya que para alcanzar la temperatura de congelación se

empleará un ciclo de doble compresión con inyección total de refrigerante en el enfriador

intermedio.

Como fluido refrigerante se usará el R-134a, debido a su aceptable producción

frigorífica específica y a su escasa toxicidad. Además no tiene efectos perjudiciales para

el medio ambiente.

Para las tuberías se empleará cobre, por su facilidad de montaje, y su gran

resistencia frente a la corrosión. Además se dispondrán una serie de elementos

accesorios y de regulación, cuya función será asegurar el correcto funcionamiento de la

instalación.

La potencia frigorífica demandada en cada sala se determinará mediante la suma

de la necesaria para llevar al producto a la temperatura de régimen de ésta y la necesaria

para compensar las pérdidas existentes.

A continuación se indican las salas y cámaras que dependen de cada ciclo:

MEMORIA DESCRIPTIVA

44

- Ciclo 1º: cámara de recepción de congelados.

- Ciclo 2º: cámara de descongelación.

- Ciclo 3º: cámara de recepción de canales frescas.

- Ciclo 4º: sala de despiece.

- Ciclo 5º: cámara de conservación de productos despiezados.

- Ciclo 6º: cámara de salazón.

- Ciclo 7º: sala de lavado y cámara de postsalazón.

- Ciclo 8º: secadero de perniles.

- Ciclo 9º: bodega y sala de expedición.

- Ciclo 10º: cámara de tripería y cámara de reposo de masas.

- Ciclo 11º: sala de elaboración de embutidos y cámara de estufaje de

lomos.

- Ciclo 12º: secadero de embutidos.

- Ciclo 13º: cámara de estufaje de embutidos.

- Ciclo 14º: secadero de lomos.

7.3.3.2. Compresores.

Para el conjunto de la instalación se emplearán los siguientes compresores:

Ciclo 1: compresores de 7,5 C.V. y de 5 C.V.

Ciclo 2: compresor de 5 C.V.


Ciclo 4: compresor de 5,5 C.V.










MEMORIA DESCRIPTIVA

45


Todos presentarán un régimen de giro de 1.500 r.p.m., una relación entre el

diámetro del cilindro y la carrera igual a la unidad, y una velocidad media lineal del

émbolo que se encuentra entre 3 y 3,5 m/s.

7.3.3.3. Evaporadores.

Estarán construidos mediante tubos lisos de cobre con aletas de aluminio. El

método de circulación del aire será mediante convección forzada por ventiladores. Se

calcularán de acuerdo con las características ambientales de cada recinto refrigerado.

7.3.3.4. Condensadores.

Para la condensación del fluido refrigerante se empleará agua, que posteriormente

se enfriará y reutilizará haciéndola pasar por una torre de enfriamiento. Se necesitará un

condensador para cada ciclo. Los condensadores empleados será cambiadores de calor

multitubulares horizontales de tubos lisos. Por su interior circulará el fluido refrigerante,

mientras que por el exterior lo hará el agua.

7.3.3.5. Torres de enfriamiento.

Permitirán reaprovechar el agua de condensación. No obstante habrá que reponer

una parte, que se evaporará en el proceso.

Cada torre permitirá enfriar el agua empleada en los ciclos centralizados en cada

una de las salas de máquinas. Se dispondrá de cuatro torres de tiro forzado con un

ventilador de 0,37 kW y unos diámetros de entrada y salida del agua de 2’’.

MEMORIA DESCRIPTIVA

46

7.3.4. Instalación eléctrica.

El abastecimiento de energía eléctrica se realizará a partir de una línea aérea de

alta tensión de 20 kV que abastece al Polígono Industrial. A partir de un apoyo de dicha

línea, situado en el interior de la parcela, se derivará otra hasta el centro de

transformación, que constituye el origen de la instalación eléctrica privada objeto de

estudio en el presente proyecto.

Se contratará una tarifa eléctrica 3.1. de utilización normal, aplicable a

suministros en alta tensión, sin límite de potencia, con complemento por energía reactiva

y discriminación horaria tipo 3 de uso general, sin discriminación de sábados y

domingos.

La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación

interior estará formada por los siguientes elementos:

- Línea eléctrica de alta tensión, con su correspondiente apoyo de

principio de línea.

- Centro de transformación de 500 kVA y tensión en el secundario de

380/220 V.

- Equipo de medida en alta tensión.

La instalación interior en baja tensión arrancará en el embarrado de baja tensión

del cuadro general del centro de transformación, transcurriendo de forma subterránea

hasta llegar al cuadro de distribución general situado en la segunda sala de máquinas. A

partir de aquí, excepto para algunas zonas de alumbrado exterior, la instalación discurrirá

al aire. Desde el citado cuadro abastecerá a cuatro cuadros de control de motores

(trifásica), cuatro cuadros de resistencias (monofásica), dos cuadros de tomas de fuerza

(uno trifásico y otro monofásico) y cuatro cuadros de alumbrado (monofásica).

MEMORIA DESCRIPTIVA

47

La instalación incluye un equipo corrector del factor de potencia formado por un

conjunto de condensadores autorregulables con el que se consigue una compensación

discreta en función del factor de potencia de la instalación en ese momento.

Para la iluminación interior se emplearán lámparas fluorescentes de 2 x 40 y 2 x

65 W, con armadura de celosías.

Para la iluminación exterior se emplearán lámparas de vapor de mercurio, con una

potencia de 150 W.

Los conductores que forman la red de distribución en baja tensión serán de cobre,

con una tensión de aislamiento de 1.000 V, y aislados con policloruro de vinilo en

conducciones al aire libre, o con etileno propileno en conducciones enterradas.

La determinación de las secciones de los conductores se realizará de acuerdo con

los criterios de caída de tensión e intensidad máxima admisible recogidos en el

Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Complementarias.

En base al estudio de los fallos más frecuentes en las instalaciones eléctricas,

como son los producidos por contacto entre conductores activos y entre éstos y las masas

metálicas, y de acuerdo con las prescripciones reglamentarias sobre las protecciones en

instalaciones de baja tensión y las consideraciones sobre la seguridad de las personas, se

considera una protección térmica contra sobrecargas, magnética contra cortocircuitos y

diferencial contra intensidades de defecto.

Para evitar riesgos derivados del contacto entre el conductor activo y las masas

metálicas, se adoptará un sistema de distribución TT.

La instalación dispondrá de la aparamenta necesaria para asegurar la correcta

maniobra y protección de la misma.

7.3.5. Instalación contra incendios.

Se adoptarán las siguientes medidas de protección:

MEMORIA DESCRIPTIVA

48

- Extintores portátiles de polvo polivalente y presión incorporada, con

una eficacia mínima 13A-89B, y 6 kg de carga. Se encontrarán

repartidos por toda la instalación.

- Bocas de incendio de tipo normalizado de 25 mm, y equipadas con

manguera flexible de 45 m. La red que abastece a las bocas será de

PVC e independiente de la red de distribución de agua potable.

- Instalación de alumbrado de emergencia, provista de una fuente propia

de energía, que se pondrá en marcha cuando se produzca un fallo de

alimentación en la instalación de alumbrado normal.

La industria se dividirá en cuatro sectores de incendio:

- Zona 1. Laboratorio de materias primas, cámara de recepción de

congelados, cámara de descongelación, cámara de recepción de

productos frescos, sala de despiece y sala de refrigeración de productos

despiezados.

- Zona 2. Cámara de salazón, cámara de lavado, cámara de post-salazón,

secadero de perniles, bodega, sala de expedición y laboratorio de

control de calidad.

- Zona 3. Cámara de tripería, cámara de reposo de masas, sala de

elaboración de embutidos, cámara de estufaje de lomos, cámara de

estufaje de embutidos, secadero de lomos y secadero de embutidos.

- Zona 4. Zona de oficinas, aseos de oficinas y vestuarios.

Se empleará el método Grétener, de reconocido prestigio y eficacia, para evaluar

el riesgo de incendio en aquellas zonas de la instalación que, como la primera y segunda,

son más susceptibles, comprobando que las medidas de protección adoptadas son

suficientes.

MEMORIA DESCRIPTIVA

49

8. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

Las instalaciones deberán dotarse de una serie de medidas de seguridad e higiene.

Además, los trabajadores deberán observar una serie de precauciones y normas higiénico-

sanitarias.

Los empresarios, el personal directivo y técnico y, en general, todos los

trabajadores, conocerán sus obligaciones y derechos en esta materia, reflejados en el

Título I de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Igualmente

conocerán lo dispuesto en el Título III de la citada Ordenanza, referente a las

responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de los preceptos de la misma.

La actividad que se desarrolla en la instalación cumplirá en todo momento los

artículos de la citada Ordenanza General y de la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos

Laborales.

Todas las dependencias cumplirán con las condiciones mínimas de superficie y

altura.

La industria dispondrá de dos vestuarios independientes provistos de taquillas

individuales con llave y asientos. También tendrá aseos, separados por sexos, con

inodoros, lavabos y duchas.

Toda la persona que realice el trabajo en la industria deberá tomar precauciones

de higiene y seguridad personal. Se adoptarán entre otras, las siguientes medidas:

- Los operarios deberán lavarse las manos antes de comer, beber y

fumar, y realizar estas acciones únicamente en las áreas destinadas

para tal fin.

- El personal será vacunado contra todas las enfermedades que indiquen

las autoridades sanitarias.

- Los trabajadores dispondrán para trabajar de la indumentaria adecuada.

MEMORIA DESCRIPTIVA

50

9. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS.

En la realización de las diferentes obras e instalaciones de un proyecto, es

necesario garantizar el mantenimiento de la salud, la integridad física y la vida de los

trabajadores de las mismas, cumpliendo con lo que ordena el Real Decreto 1627/97 del

24 de Octubre (B.O.E. de 25/10/97).

En base a esto, resulta obligatorio la redacción de un Estudio de Seguridad y

Salud en las obras, que sirva de base para la elaboración de un Plan de Seguridad y Salud

por parte de las Empresas Constructoras, Contratistas, Subcontratistas y trabajadores

autónomos que participen en las obras.

De acuerdo a dicho Real Decreto, se ha elaborado un Estudio de Seguridad y

Salud en las Obras, en el que se tienen en cuenta los posibles riesgos en las diferentes

unidades de obra, las medidas preventivas generales, las medidas preventivas específicas

de cada unidad de obra, y la legislación, normativas y convenios que se aplican al

estudio.

10. EVALUACIÓN MEDIOAMBIENTAL.

La industria objeto del presente proyecto está incluida dentro del Anejo II de la

Ley Autonómica Andaluza 7/1994 del 18 de Mayo, de Protección Ambiental. Por lo

tanto, según se indica en su artículo 8º, requerirá la realización de un informe ambiental.

Éste será obligatorio, vinculante, y tendrá carácter integrador.

Los titulares de las actuaciones al trámite del Informe Ambiental deberán

presentar ante el órgano sustantivo o la comisión interdepartamental la siguiente

documentación mínima:

- Identificación de la actuación.

- Descripción de las características básicas de la actuación y de su

previsible incidencia ambiental, haciendo referencia, en su caso, a las

distintas alternativas adoptadas.

MEMORIA DESCRIPTIVA

51

- Descripción de las medidas protectoras y correctoras adoptadas.

- Cumplimiento de la normativa legal vigente.

- Programa de seguimiento y control.

Teniendo en cuenta todos los impactos posibles, se considera que la industria

objeto del proyecto no afecta de forma significativa al medio perceptual (elementos

paisajísticos singulares y vistas panorámicas), al medio inerte, y al medio biológico (flora

y fauna), ya que se han tomado las medidas correctoras necesarias. Por otro lado, habrá

que tener en cuenta otros factores que producen beneficios económicos y sociales a la

población de la comarca en particular y a toda la provincia cordobesa en general. Se trata

de la creación de empleo directo e indirecto, mejora de la renta per cápita, favorecimiento

de las infraestructuras y, en general, un mayor desarrollo y aumento del tejido

empresarial de la comarca.

11. NORMATIVA LEGAL.

En la redacción y realización del presente proyecto se han tenido en cuenta las

normas que se detallan a continuación:

- Real Decreto 1.829/1.995, de 10 de noviembre de 1.995 referente a la NBE

EA-95 “Estructuras de acero en edificación”.

- Real Decreto 1.371/1.988, de 11 de noviembre, referente a la NBE AE-88

“Acciones en la edificación”.

- Real Decreto 2.543/1.994, de 29 de diciembre, referente a la “Norma de

construcción sismorresistente. Parte general y edificación (NCSE-94)”.

- Real Decreto 507/1.982, de 31 de mayo de 1.982, referente a la "Instrucción

Técnica Complementaria MIE-AP5 del Reglamento de Aparatos a Presión, sobre

Extintores de incendios".

- Real Decreto 2661/1.998, de 11 de diciembre de 1.998, referente a la "Instrucción

de hormigón estructural EHE".

- Decreto 2.431/1.973, de 20 de septiembre de 1.973, referente al "Reglamento

electrotécnico para Baja Tensión", así como todas las instrucciones

complementarias publicadas posteriormente.

MEMORIA DESCRIPTIVA

52

- Real Decreto 2.177/96, de 4 de octubre de 1.996, referente a la Norma Básica

NBE CPI-96 de "Condiciones de protección contra incendios en los edificios".

- Orden del Ministerio de Trabajo del 9 de marzo de 1.971, referente a la

"Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo".

- Real Decreto 3.099/1.977, de 8 de septiembre de 1.977, por el que se aprueba

el “Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas”.

- Real Decreto 754/1.981, de 13 de marzo de 1.981, por el que se modifican los

artículos 28, 29 y 30 del “Reglamento de Seguridad para Plantas e

Instalaciones Frigoríficas”.

- Real Decreto 168/1.985 de 6 de febrero de 1.985, por el que se aprueba la

“Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de

Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios”.

- Real Decreto 2.483/1.986 de 14 de noviembre de 1.986, por el que se aprueba

la “Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de Transporte

de alimento y Productos Alimentarios a Temperatura Regulada”.

- Ley 31/1.995 de Prevención de Riesgos Laborales.

- Real Decreto 487/1.997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los

lugares de trabajo.

- Real Decreto 773/1.997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud

relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección

individual.

- Real Decreto 1215/1.997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la

utilización por los trabajadores de equipos de trabajos.

- Real Decreto Legislativo 1.302/1.986 del Ministerio de Obras Públicas y

Urbanismo, de 28 de junio de 1.986, referente a la “Evaluación de impacto

ambiental”.

- Real Decreto 1.131/1.988 del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo, de 30

de septiembre de 1.988, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución del

Real Decreto Legislativo 1.302/1.986 de “Evaluación de impacto ambiental”.

- Ley 4/1.989 de 27 de marzo de “Conservación de los Espacios Naturales y de la

Flora y Fauna Silvestre”.

- Ley 7/1.994 de 18 de mayo, de “Protección Ambiental” de la Comunidad

Autónoma Andaluza.

MEMORIA DESCRIPTIVA

53

- Decreto 292/1.995, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el “Reglamento de

Evaluación de Impacto Ambiental de la Comunidad Autónoma de Andalucía”.

- Decreto 297/1.995, de 19 de diciembre, por el que se aprueba el “Reglamento de

Calificación Ambiental”.

- Decreto 74/1.996, de 20 de febrero, por el que se aprueba el “Reglamento de

Calidad del Aire”.

- Decreto 153/1.996, de 30 de abril, por el que se aprueba el “Reglamento de

Informe Ambiental”.

- Orden del Ministerio de Industria del 9 de diciembre de 1.975, referente a las

"Normas básicas para las instalaciones interiores de suministro de agua", y

corrección de errores.

- Real Decreto 1.904/1.993, por el que se establecen las “Condiciones sanitarias

de producción y comercialización de los productos cárnicos y de otros

determinados de origen animal.”.

- Real Decreto 2.207/1.995, por el que se establecen las “Normas de higiene de

los productos alimenticios.”.

- Real Decreto 1.436/1.992, de 27 de noviembre, por el que se aprueba la

“Reglamentación Técnico-Sanitaria por la que se establecen los requisitos

relativos a la producción y a los intercambios intracomunitarios de carnes

picadas, de carnes en trozos de menos de 100 gramos y de preparados de

carnes destinados al consumo humano directo o a la industria.”.

- Orden de 24 de enero de 1.985 por la que se aprueba la “Lista positiva de

aditivos del lomo embuchado y el tratamiento en la superficie de los jamones

y paletas para curar, después de salazón”.

- Orden de 13 de enero de 1.986 por la que se aprueba la “Lista positiva de

aditivos y otros productos para uso en la elaboración de los productos

cárnicos embutidos crudos-curados y para el tratamiento superficial de los

mismos”.

- Orden de 29 de octubre de 1.986 de “Tripas naturales preparadas para

embutidos”.

- Real Decreto 379/1.984, de 25 de enero, por el que se aprueba la

“Reglamentación Técnico-Sanitaria de Industria, Almacenes al por Mayor y

Envasadores de Productos y Derivados Cárnicos Elaborados y de los

MEMORIA DESCRIPTIVA

54

Establecimientos de Comercio al por Menor de la Carne y Productos

Elaborados”.

- Real Decreto 467/1.990, de 6 de abril, que aprueba las “Normas Técnico-

Sanitarias para el comercio intracomunitario e importación de terceros

países de carnes frescas y para mataderos, salas de despiece y almacenes

frigoríficos autorizados para dicho comercio”.

- Real Decreto 1.066/1.990, de 27 de junio, por el que se establecen los

“Requisitos de sanidad animal que deben reunir los productos cárnicos

destinados al comercio intracomunitario e importador de países terceros”.

- Real Decreto 147/1.993, de 29 de enero, por el que se establecen las

“Condiciones sanitarias de la producción y comercialización de carnes

frescas”.

- Real Decreto 1.904/1.993, de 29 de octubre, por el que se establecen las

“Condiciones sanitarias de producción y comercialización de productos

cárnicos y de otros productos de origen animal”.

12. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO.

La evaluación económica y financiera del proyecto ha sido realizada en base al

criterio de los flujos de caja, para lo que se han contabilizado los flujos ordinarios

(inversión, cobros y pagos) y los extraordinarios (reinversiones y valores de desecho).

La vida útil de la instalación se ha estimado en 20 años, produciéndose en el año diez una

renovación de la maquinaria.

Para evaluar la inversión se han tenido en cuenta tres índices de rentabilidad: V.A.N.

(Valor Actual Neto), T.I.R. (Tasa Interna de Rendimiento), y el período de recuperación.

En el anejo XVI se recoge el valor de los distintos índices de rentabilidad

obtenidos con los flujos de caja. Como conclusión significar que el proyecto resultará

rentable para cualquiera de las circunstancias evaluadas.

El estudio de viabilidad contempla el modo de financiación de las inversiones. Se

han analizado dos posibles alternativas de financiación: mixta, con participación pública

MEMORIA DESCRIPTIVA

55

y privada, tanto propia como ajena y otra con financiación ajena únicamente. En ambos

casos se obtienen unos márgenes aceptables, aunque lógicamente la viabilidad obtenida

con la financiación mixta es más favorable.

Por último, se ha efectuado un análisis de sensibilidad al precio del producto

elaborado que define el umbral de rentabilidad del proyecto, encontrándose que la

rentabilidad está asegurada incluso a grandes variaciones de precio.

13. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO.

El presupuesto para la ejecución del presente proyecto se ha dividido en tres

grupos de inversión:

Presupuesto de ejecución por Contrata de Obra Civil e Instal. 1.949.460 euros

Presupuesto por compra directa de maquinaria 307.928 euros

Presupuesto por compra directa de mobiliario 17.603 euros

2.274.992 euros

16% IVA 363.998 euros

TOTAL DEL PRESUPUESTO 2.638.990 euros

= 439.091.144 ptas.

Asciende el total del Presupuesto del presente Proyecto de Planta de Elaboración

de Embutidos y Salazones Cárnicos en el T.M. de Villanueva de Córdoba

(Córdoba), a la cantidad de DOS MILLONES SEISCIENTOS TREINTA Y

OCHO MIL NOVECIENTOS NOVENTA euros.

Córdoba, Febrero de 2002

El alumno,

Fdo: Joaquín Ramón Sánchez Sánchez

MEMORIA DESCRIPTIVA

56

El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I

1

1. EL CERDO IBÉRICO

1.1. Origen

El cerdo ibérico es el resultado del cruce del Sus Scrofaferus con el Sus

Mediterraneus. Antiguamente había una gran diversidad de razas. Entre ellas

destacaban el Negro Lampiño, en zonas de vega, el Negro Entrepelado, en zonas

difíciles y de monte, el Rubio y el Manchado de Jabugo. Hoy en día están todas

prácticamente extinguidas y la principal raza es la Retinta, de menor tendencia grasa y

gran rusticidad, junto con el Olivenzano mejorado con cerdos portugueses de capa

colorada.

La mayor parte de los animales sacrificados en la actualidad son cruces de cerdos

ibéricos puros con otras razas en distintos porcentajes. En Andalucía y Extremadura, al

buscar la calidad, se usan animales con un 75% e incluso con un 100% de sangre

ibérica.

1.2. Censo y evolución de la cabaña ibérica

En 1955 la raza ibérica representaba el 37% del censo porcino nacional, sin

embargo, en la actualidad apenas llega al 5%.

Los motivos de esta evolución descendente son diversos, pero el principal es la

entrada en 1962 de la peste porcina africana, que rápidamente se extendió por toda la

zona de dehesa, hábitat tradicional de la raza ibérica, dividiendo a España en dos zonas:

una zona limpia y otra sucia. El cerdo ibérico quedó en la zona sucia, y se produjo la

prohibición de la venta de sus productos (tanto frescos como curados) fuera esta zona.


2

A finales del año 1994 se abrió una puerta a la esperanza: el Comité Permanente

de la Unión Europea presentó un informe para actualizar el mapa de la peste porcina

africana. A partir de ese momento se aplicó el principio de focalización, por el que sólo

los municipios con animales enfermos serían sometidos a restricciones comerciales.

Con esto se pretendía que 138 municipios andaluces (entre los que se encontraban 22

cordobeses) pasaron a ser zona de vigilancia. Estos podrían comercializar sus cerdos en

las zonas con la misma clasificación y en las zonas sucias de toda España, llevar

animales para sacrificar a zonas limpias (siempre que pasasen los pertinentes controles)

y mandar a los mataderos de Mérida y Guijuelo los animales sanos de virus.

Como zona sucia sólo quedaron en Andalucía 11 municipios. Estos no podían

vender sus animales vivos o sus productos fuera de las zonas sucias.

Desde el 9 de enero de 1995 todos los ganaderos de la zona declarada como

limpia pudieron comercializar los productos derivados del cerdo (cerdos vivos, carnes

frescas y productos curados) en toda la Unión Europea.

En la actualidad, toda la comunidad andaluza está considerada como zona limpia,

siguiéndose una política de focalización. Los mayores problemas se encuentran en las

explotaciones clandestinas que escapan al control sanitario.

1.3. Reproducción

Las cerdas reproductoras se encuentran agrupadas en manadas de 40 ó 50. Su vida

reproductora comienza con unos 12 meses de edad y 8 arrobas de peso.

Las características reproductivas son:

- Número de partos anuales: 2

- Número de lechones por parto: 6,5

- Fecundidad: 85-90%


3

- Duración de la gestación: 114 días

La cubrición se suele realizar en libertad. Los verracos, que se encuentran en una

proporción del 15%, se utilizan a partir de los diez meses, y prestan servicio hasta los 3

ó 4 años de edad. Cuando los reproductores terminan su función se castran y se

sacrifican. Existen tres épocas tradicionales de cubrición:

a) Agosto-septiembre: se destetan las camadas a finales del invierno,

denominándose lechones yerbizos.

b) Febrero-marzo: se destetan en agosto y se denominan lechones

agostones. Está en regresión.

c) Noviembre-diciembre: se destetan en primavera-verano y se

denominan lechones marceños. Se están imponiendo por la

posibilidad de acortar el ciclo.

1.4. Manejo de una explotación tipo

Los cerdos gestantes se alojan en porquerizas o viven en libertad aprovechando

los recursos de la época. En esta fase de su desarrollo se les suele suministrar un

complemento a base de cereal y leguminosas. Cuando llega la época del parto van a las

parideras, dando entre 5 y 7 lechones.

Antes del destete se castra a los animales y se anillan para que puedan ser

identificados. Esto tiene lugar a los 50 ó 60 días después del parto. En ese momento el

peso del lechón es de unos 11,5 kg.

A continuación pasan a recría. Hay distintas formas de hacer recría en función de

la época del destete. Se puede efectuar de una forma extensiva (en el campo) o de forma

intensiva (estabulados) a base de pienso. En la actualidad se está imponiendo la recría


4

intensiva con lechones marceños, pues así conseguimos acortar el ciclo. Con

estabulación total a base de pienso se consiguen ganancias de peso diarias de 500

gramos durante 4 ó 5 meses.

Tras alcanzar las 7 ó 9 arrobas de peso (80,5-103,5 kg.), los animales pueden

entrar en montanera un tiempo variable. La alimentación estará basada en los frutos del

Quercus ilex y Quercus suber (encina y alcornoque) complementados con pastos

naturales.

2. INDUSTRIAS CÁRNICAS DE TRANSFORMACIÓN

Las industrias de transformación cárnicas son empresas cuya finalidad es elaborar

productos alimenticios cuya materia prima fundamental es la carne.

En su origen, dichos productos tenían como única finalidad conseguir la

conservación de la carne. Se cree que la elaboración de embutidos comenzó alrededor

del 1500 a.C., al observar que la vida útil de la carne se prolongaba notablemente si

después de finamente picada, se mezclaba con sal, hierbas aromáticas y tras embutirla,

se secaba.

Los productos elaborados poseen texturas, sabores y olores propios y distintivos,

muy diferentes de la carne fresca, llegando algunos a ser muy apreciados por ello. En la

actualidad el consumo de productos cárnicos no lo es tanto por su valor nutritivo como

por las características organolépticas de los mismos.

2.1. El procesado

En este tipo de industrias se pueden distinguir seis tipos de productos, según el

sistema de procesado seguido:

- Carnes picadas y separadas mecánicamente.


5

- Preparados cárnicos (preparados y embutidos frescos).

- Carnes picadas tratadas por calor (embutidos escaldados y cocidos).

- Carnes picadas no tratadas por el calor (embutidos fermentados).

- Piezas y cortes cárnicos tratados por el calor (jamón cocido).

- Piezas y cortes cárnicos no tratados por el calor (salazones cárnicas).

2.2. Materias primas de las industrias cárnicas

Se pueden agrupar en dos clases: la carne y el tocino, por un lado y los

condimentos por otro.

2.2.1. La carne.

Su característica más importante es la heterogeneidad que presenta, debido a

variaciones en su calidad intrínseca y a la diversidad intramuscular de las canales.

Además en las carnes refrigeradas y congeladas, se recomienda que las carnes

magras estén refrigeradas a 0ºC o congeladas a –18ºC y el tocino refrigerado o

congelado a temperaturas similares.

Otros autores recomiendan para carnes temperaturas inferiores a –1ºC ó –2ºC y

para grasas de –2ºC a –3ºC. Con estas temperaturas lo que conseguimos es evitar que se

embarren las grasas y se consigue limpieza en los cortes.

La calidad intrínseca de la carne se verá influenciada por sus propiedades

bioquímicas y por su calidad microbiológica. Se necesitará que las propiedades

bioquímicas se adecuen a las exigencias del producto que se quieren obtener. Los

parámetros que permiten controlar esto son:


6

a) El pH. Indica la acidez del tejido muscular. En el animal vivo está próximo a

la neutralidad, y tras la muerte, la degradación del glucógeno en ácido láctico

lo reduce, ascendiendo después hasta su valor definitivo. Para obtener un

producto cárnico de calidad se recomienda que el pH esté comprendido entre

5,4 y 5,8. Valores inferiores a 5,4 dan lugar a carnes PSE (carnes pálidas,

blandas y exudativas), cuyas fibras musculares retienen poca agua quedando

ésta en los espacios interfibrilares. Valores de pH superiores a 6,2 dan lugar a

carnes DFD (carnes secas y oscuras), cuyas fibras musculares retienen mucha

agua y los espacios interfibrilares poca.

La carne DFD no tiene utilización en los embutidos por su alto pH, pero la

carne PSE puede aprovecharse en niveles parciales hasta un 20%. Sin

embargo, a favor de la calidad, se recomienda que se excluya de la

fabricación tanto carnes PSE como carnes DFD.

b) La capacidad de retención de agua está relacionada con el pH. Si éste

desciende rápidamente, el poder de retención también disminuye y se produce

el fenómeno de carnes exudativas.

c) El contenido de grasas y su naturaleza. Las grasas son tanto más blandas

cuanto más insaturadas, pero también se enrancian antes. Una característica

distintiva del cerdo ibérico es su elevada proporción de grasas insaturadas.

d) El color. El color de la carne es diferente según fenómenos físicos. Por

ejemplo la carne fresca es de un color rojo más oscuro que la carne oreada,

que es de un color rojo más brillante, debido a que las fibrillas de la carne

fresca están embebidas y la luz cuando llega a la fibra penetra hasta el interior,

en la carne oreada, hay menos agua, y la luz se refleja en parte y el color es

más brillante.


7

e) Carga bacteriana. La carne ha de ser de buena calidad microbiológica,

mínimo en población bacteriana en el comienzo de la fermentación. Esta razón

respalda plenamente la necesidad de que las materias primas estén refrigeradas o

congeladas hasta el sacrificio a la industria, sin romper la cadena de frío.

Todos estos parámetros pueden verse condicionados por factores como edad, raza,

peso al sacrificio, tratamiento previo y posterior sacrificio, etc.

La calidad microbiológica se refiere al nivel de contaminación microbiana. La

carne que vayamos a procesar debe tener una contaminación microbiológica reducida.

Hay que tener en cuenta que con el procesado no podemos mejorar carnes que hayan

experimentado cambios indeseables.

2.2.2. El tocino

Se emplea sobre todo el consistente, como el dorsal, aunque también los de menor

dureza, como panceta, tocino de jamón, de espalda e incluso de grasa de riñonada

(pellas). Es necesario separarlos de la canal y refrigerarlos lo más rápidamente posible.

La grasa de cerdo ibérico, que tiene un aroma y una textura característicos

presenta sin embargo dificultades tecnológicas, ya que tiene un índice de fusión bajo.

Por ello es muy susceptible al enraciamiento y al “embarrado”, que consiste en la fusión

de la grasa durante la mezcla de ingredientes, recubriendo los tejidos magros y

dificultando el paso de humedad y dando lugar a embutidos blandos y húmedos, con un

mayor riesgo de contaminación microbiana.

2.2.3. Los ingredientes

2.2.3.1. Los ingredientes de curado


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a) La sal. Su función fundamental es dar sabor, ya que la carne y el tocino por

sí mismos son insípidos. También reduce la tasa hídrica de la masa embutida,

lo que perjudica a distintos patógenos nocivos (como los de la putrefacción)

y afecta a la actividad enzimática. Su pureza y granulado pueden afectar a la

calidad final del producto cárnico. Sólo debe emplearse sal de grado

alimentario, ya que las posibles impurezas podrían causar problemas de

color, sabor y olor. Las impurezas de cobre, hierro y cromo en forma de

trazas tienen un efecto marcado en el desarrollo del enraciamiento oxidativo,

en los productos cárnicos curados. Los fosfatos pueden actuar en contra de

estos iones sirviendo como agentes quelantes.

Se admiten sin embargo las siguientes tolerancias de residuos pesados: Cu: 2

mg/kg; Pb: 2 mg/kg; As: 1 mg/kg; Cd: 0,5 mg/kg y Hg: 0,1 mg/kg.

La entrada de la sal en la carne exige su previa disolución. Cuando ésta se

pone en contacto con la carne, provoca la salida del jugo desde la

musculatura, lo que la disuelve. Posteriormente la sal vuelve a entrar en el

músculo por un mecanismo de difusión que tiende a igualar concentraciones.

El tamaño de los granos incidirá sobre la velocidad de formación de la

solución salina en la superficie. Si son muy finos la solución será muy

concentrada y se produce rápidamente, lo que desnaturaliza las proteínas de

la superficie de la carne y forma una corteza que impide la posterior entrada

de la sal. Si el grano es demasiado grueso la concentración no será

suficientemente elevada.

Las características de la sal usada deberán ser las siguientes:

- Cristales blancos, inodoros, solubles en agua y con sabor salino

fresco.

- Su residuo en agua no será mayor de 5g/kg de sal.

- El contenido de NaCl no deberá ser inferior al 97% de materia seca,

sin incluir aditivos.


9

- Se tolera la presencia de sales magnésicas calculadas en óxido

magnésico hasta el 2% del producto seco cuando el producto vaya

destinado a salazón.

- El contenido en nitritos, nitratos y sales amónicas no superará

expresada en nitrógeno de 20 mg/kg sal.

Por último, conviene resaltar la importancia de un elemento de la sal que

incide de manera decisiva en la calidad de perniles y lomos: los

microorganismos halotolerantes de la sal marina, denominados micrococos.

Estos encuentran un medio de multiplicación favorable en los procesos de

salazón, y se ha comprobado que juegan un importante papel en la posterior

maduración, ya que tienen una elevada capacidad lipolítica y proteolítica. Es

una práctica habitual mezclar la sal usada con sal nueva para favorecer la

presencia de estos microorganismos.

b) Nitritos. Al combinarse con la mioglobina, producen el nitrosohemocromo,

de color rojo intenso y gran estabilidad, mejoran el sabor y el aroma, ya que

se trata de una sustancia muy reactiva que se combina con distintos

elementos de la carne, inhiben la germinación de las esporas bacterianas y

facilitan la captación de sal por parte del tejido muscular. En las industrias

cárnicas los más usados son el nitrato de sodio, el nitrado de potasio y la sal

de nitrito.

El principal problema de los nitritos son los riesgos sanitarios, debido a la

posibilidad de que formen nitrosaminas. Por ello su concentración está

limitada por legislación (Orden 13/1/1986).

c) Coadyutores del curado. Los más usados son el ácido ascórbico y el

ascorbato sódico. Las funciones de éstos son la disminución de la formación

de nitrosaminas en los productos curados, además del bloqueo de la síntesis


10

de compuestos N-nitroso carcinógenos a partir del nitrito residual y aminas

secundarias y terciarias.

2.2.3.2. Los agentes aromatizantes

a) Las especias. Son de origen vegetal y su misión principal es mejorar el

aroma de los embutidos. Su mayor problema es que las condiciones

ambientales pueden hacer variar considerablemente su composición y

calidad. En la actualidad el uso tradicional de las especias se sustituye por

extractos y oleo-resinas.

b) Potenciadores de sabor. Los más usados son el glutamato sódico y el ácido

glutámico. Pueden añadirse en elevada cuantía pues no le dan al producto

sabor extraño alguno.

c) Azúcares. El azúcar desempeña varias funciones importantes en la carne

curada:

- Actúa sobre el sabor.

- Ayuda a encubrir la aspereza de la sal.

- Ablanda el producto curado al contrarrestar el efecto endurecedor

indeseable de la sal al prevenir de alguna manera la pérdida de

humedad.

- Es una fuente de carbono para las bacterias reductoras que

transforman el nitrato en nitrito.

El porcentaje de azúcar en el producto final varía del 0 al 2%.

Las desventajas más significativas de la adición de sal son el pardeamiento

pronunciado de los productos curados y los dextranos producidos por


11

algunas bacterias heterofermentadoras a partir de la sacarosa que pueden dar

lugar a un limo evidente.

2.2.3.3. Los agentes ligantes y rellenos

Dentro de este grupo se incluyen los derivados lácteos, productos de soja, harinas

de cereales, etc. Su uso está regulado para cada tipo de embutido.

Las razones por las que se usan son:

- Favorecen la estabilidad de la emulsión.

- Aumentan el rendimiento en el tratamiento térmico.

- Mejoran las características del fileteado.

- Mejoran el sabor.

- Reducen costes de formulación.

2.2.3.4. Aditivos

Tienen funciones específicas muy diversas. Existe una lista de productos

permitidos, así como sus dosis, para cada tipo de producto cárnico. Para productos

cárnicos embutidos crudos-curados y salazones cárnicos (chorizo, morcón, jamones y

paletas) los aditivos son legislados por el RD 145/97 de 31 de enero, RD 2001/95 de 7

de diciembre y RD 2002/95 de 7 de diciembre. Para el salchichón de Málaga, RD

2002/95 y RD 2001/95, y además la Directiva 95/2/CE de 20 de febrero.

Para el lomo embuchado se rigen por RD 145/97 de 31 de enero, RD 2001/95 de 7

de diciembre y 2002/95 de 7 de diciembre. En virtud de la decisión 292/97/CE de 19 de

noviembre de 1996, España puede mantener la prohibición de utilizar todos los aditivos

en lomo embuchado de tradición española a excepción de conservantes y antioxidantes.


12

3. FACTORES DE CALIDAD DEL CERDO IBÉRICO

Los productos del cerdo ibérico, debido a su peculiar sistema de explotación, se

ven influenciados en su calidad por una serie de factores específicos, entre los que

cabría destacar los siguientes:

3.1. La raza

Aparte de su gran rusticidad y de permitirnos aprovechar los recursos de la

dehesa, las canales de cerdo ibérico producen mucha grasa, tanto de depósito como de

infiltración. Esta grasa infiltrada es la principal responsable de la calidad del producto,

ya que es el vehículo transmisor del aroma propio y exclusivo de los productos del

cerdo ibérico.

3.2. La alimentación

El cerdo ibérico completa su cebo en la dehesa, y allí la bellota es su principal

alimento. Este es un fruto con gran cantidad de hidratos de carbono y produce una gran

cantidad de grasa. Además se trata de unas características físico-químicas propias. Es

fluida y con un alto grado de insaturación. Este sería un punto a favor de la inclusión en

la dieta de productos del cerdo ibérico de montanera o recebo, frente a otras razas y

sistemas de cría, ya que así se incluyen los beneficiosos ácidos grasos insaturados, que

reducen los problemas cardiovasculares tan comunes hoy día. Es necesario aplicar

técnicas de análisis que permitan evitar el fraude existente en la actualidad.


13

3.3. La edad

Los animales deben alcanzar un peso suficiente para que la cantidad de grasa sea

adecuada y el músculo tenga menos agua. Esta grasa es fundamental para obtener un

producto de calidad, ya que actúa como barrera frente a la desecación, haciéndola muy

gradual y lenta. Con la edad se consigue un fuerte grado de infiltración, un adecuado

tamaño de las piezas y una mayor intensidad del color en el producto terminado.

3.4. El ejercicio

Es fundamental para la calidad del músculo. Con él conseguimos un músculo que

se caracteriza por ser “más hecho” y “más fino”. El músculo presentará menos agua y

una capacidad mayor para acumular glucógeno, lo que permitirá una óptima

transformación del músculo en carne. También se incrementa el contenido de

mioglobina de la carne, y por tanto su color. Por último desgrasa el músculo, evitando

excesivos depósitos de grasa.

3.5. El sexo

El macho debe de ser castrado para evitar aromas sexuales. Al mismo tiempo, se

consigue una mayor cantidad de grasa en la canal.

4. ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS

Se denominan embutidos crudos curados a los elaborados mediante selección,

troceado y picado de carnes, grasas con o sin despojos, que lleven incorporados especias

y aditivos autorizados sometidos a desecación (curados) y opcionalmente ahumado.

También se llaman embutidos fermentados ya que su fabricación depende de la

fermentación bacteriana liberadora de ácido láctico.


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4.1. Picado de materias primas

Hay dos formas de hacerlo mecánicamente:

a) Mediante cutter. Es el medio ideal para realizar un picado fino (similar al que

se utiliza en la fabricación de salchichas, mortadelas, etc.). Es necesario que la

grasa esté congelada y las cuchillas deben estar muy bien afiladas para evitar

el embarrado. Las cuchillas van a una gran velocidad.

b) Mediante picadora. Con este método no podemos picar tocino y carne

congelados, aunque el tocino debe estar a una temperatura cercana a los 0ºC.

Se trata de un tornillo sin fin, con una cuchilla al final, que en su extremo tiene

una rejilla con una determinada abertura

Después del picado la mezcla se debe mantener a una temperatura de 2 a 4 ºC.

4.2. Amasado

Permite obtener una mezcla homogénea de la carne, grasas, especias, condimentos

y aditivos. Es una operación delicada. Se pueden emplear dos tipos de amasadoras:

a) Amasadoras de palas. Las hay de distintas clases y marcas. Habrá que elegir

una con unos brazos que no machaquen la masa. Se podrán añadir los distintos

ingredientes uno a uno, o bien amasarlos todos juntos desde un principio. Una

vez terminado el amasado se dejará reposar la masa en contenedores metálicos

durante uno o dos días procurando que no queden burbujas de aire ocluidas.

b) Amasadoras al vacío. También hay diversidad de modelos y marcas. Aquí

todos lo ingredientes se mezclan juntos, siendo el tiempo de amasado menor.

Incluso se pueden embutir directamente.


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4.3. Reposo de la masa

Sirve para que la masa se impregne de los aditivos y especias. Su duración será de

24 a 48 horas, siendo una etapa crítica para el desarrollo microbiano.

La masa se depositará en recipientes de acero inoxidable, recubriéndose con

plástico para que se concentren mejor los sabores de las especias.

La temperatura ideal para este proceso estará comprendida entre los 1 y 5ºC. Si la

temperatura fuese de 0ºC o menor se formarían cristales, impidiendo así la maduración.

Por encima de 5ºC se desarrollaría crecimiento microbiano indeseable.

4.4. Embutido

Tras el reposo, la masa deberá introducirse en el tambor del depósito de la

embutidora, con una consistencia tal que no puedan producirse grandes ingresos de aire

en el seno de los productos. El rellenado demasiado hueco deja cavidades en los

embutidos, lo cual produce el coloreado de la masa o enmohecido.

En el mercado hay gran variedad de embutidoras. Se pueden agrupar en dos

grandes tipos:

a) Embutidoras continuas al vacío. Son las de mayor rendimiento. Sólo se

emplean en grandes industrias. Permitirán obtener un producto de mayor

calidad. Consiste en un pistón que empuja la masa al interior de la tripa.

b) Embutidoras de pistón. Tienen distintas capacidades, de 12 a 200 litros.

Necesitan un gran depósito de entrada y por expulsión continua de aire se va

introduciendo la masa dentro de la tripa.


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4.4.1. Las tripas

Se podrán usar tanto tripas naturales como artificiales. Las primeras son las más

empleadas en productos selectos, pero requieren una preparación y almacenamiento

cuidadosos. Este proceso será el siguiente:

1) Lavado de tripas con agua fría.

2) Eliminación de la grasa adherida mediante el raspado.

3) Salado y almacenamiento en refrigeración.

4) Antes del llenado habrá que tenerlas en agua fría durante unas horas.

Así perderán sal y aumentarán su elasticidad. Otra posibilidad sería

tenerlas en una solución acuosa del 5% de ácido láctico, durante 5

minutos.

5) Escurrirlas bien.

4.5. Atado

La finalidad de esa operación es dar forma, consistencia y protección al embutido.

En la chacinería tradicional era la etapa que necesitaba más mano de obra.

Actualmente se usan atadoras automáticas, por lo que se requiere menos mano de obra y

se consigue una presentación más homogénea.

El material usado eran los hilos de lino, pero en la actualidad se usan más los de

algodón. Entre las fibras artificiales, las más usadas son el propileno estirado,

poliamida, poliéster y monofilamentos de plástico de función inyectada.

Los hilos de embutir deberán reunir las siguientes características: ser adherentes,

rugosos, resistentes a la humedad e inalterables a las variaciones intensas de

temperatura, a la sal y a las grasas.


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4.6. Maduración

Vuelve a ser una etapa crítica para la obtención de un producto de calidad. Si las

otras etapas se han hecho correctamente se desarrollará una flora microbiana

satisfactoria, favoreciendo el crecimiento de los microorganismos de la maduración e

inhibiendo los de la descomposición y putrefacción.

Puede hacerse en un solo local o en dos. Lo normal es hacerlo en dos. Primero se

realiza un estufaje (temperatura y humedad relativa altas) durante algunos días, y

después pasa a secadero seminatural.

El tiempo de maduración depende del tipo de producto (calibre, clase de tripa,

aditivos, etc.). En cualquier caso, deberá ser un proceso controlado y dirigido para

conseguir un producto sano y con unas características organolépticas óptimas.

4.6.1. Factores que influyen en la maduración

a) Temperatura. A mayor temperatura el proceso será más rápido, pero también

aumentará el riesgo de perder el producto.

- Temperaturas bajas (5-15ºC). Se consiguen las mejores características

organolépticas, pero se tarda mucho en completar el proceso. Tiene el

problema de que se pierde mucha agua (hasta la mitad del peso). Su

limitación real es sólo económica.

- Temperaturas intermedias (15-22ºC).

- Temperaturas elevadas (22-27ºC). La maduración es más rápida, pero

también más arriesgada, ya que hay peligro de contaminación

microbiana. El color se desarrollaría muy bien, pero perdería sabor.


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Este es el factor principal que nos hace adoptar un sistema de

maduración en dos etapas: una primera, corta a elevadas temperaturas, y una

segunda larga a bajas temperaturas.

b) Humedad relativa. A mayor temperatura, mayor capacidad del aire para

captar vapor de agua. Cuanto menor es la H.R. mayor es la velocidad de

secado. En los secaderos su valor suele oscilar entre el 70-90%.

c) Ventilación. El aire debe ser puro y circular suavemente.

d) Luz. Los locales de maduración y secaderos deberán permanecer oscuros.

4.6.2. Cambios durante la maduración

Los procesos más importantes que tiene lugar en los embutidos crudos mientras

están en las salas de maduración son:

a) Desarrollo del color. El producto se va enrojeciendo desde el interior hacia el

exterior. Su duración dependerá de las sustancias curantes, aditivos y técnicas

practicadas en la curación. Para el enrojecimiento hace falta 1 mg de nitrito

por cada 100 g de carne.

Al principio de la maduración participan en el enrojecimiento una serie

de bacterias que hacen bajar el pH por debajo de 5,5 y descomponen los

nitratos en diversos estadios intermedios, sobre todo óxido nítrico. Este se une

con la mioglobina formándose nitrosomioglobina, que constituye el llamado

“rojo del curado”. Este último pigmento también experimeta oxidaciones que

lo transforman en metahemoglobina marrón.


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En almacenamientos prolongados se desnaturaliza la fracción proteínica

de la nitrosomioglobina en virtud de la desecación y acción de los ácios,

transformándose en nitrosomiocromogeno, que proporcionará el rojo duradero

del curado. No obstante, tampoco este pigmento es absolutamente estable, ya

que puede ser alterado por determinadas sustancias, como las generadas en el

enraciamiento, o por bacterias.

En el embutido crudo y en el curso de su maduración se pueden encontrar

simultáneamente una serie de compuestos en distintas proporciones,

responsables del color del producto, como son: mioglobina, metahemoglobina,

nitrosomioglobina y nitrosomiocromógeno. Tanto el color del producto como

su estabilidad dependerán de la preponderancia cuantitativa de cada uno de

ellos. Un producto exhibe el color rojo del curado cuando se halla enrojecido

la mitad del pigmento original mioglobina y resultará estable cuando lo hayan

hecho las tres cuartas partes. El enrojecimiento se ve influido por la velocidad

e intensidad de la acidificación.

b) Acidificación y descenso del pH. Durante la maduración del embutido crudo

tiene lugar la acidificación, gracias a la acción de las bacterias ácido-lácticas

sobre los azúcares, de los que obtienen la energía necesaria para su

metabolismo, formándose ácido láctico y otros subproductos. Por lo tanto, al

avanzar en la maduración, aumenta la cantidad de ácidos y desciende el pH.

c) Desecación. Durante la maduración el producto pierde agua. Para lograr una

buena conservación este proceso debe llevarse a cabo de una forma lenta. Es

conveniente mantener la humedad relativa en las primeras fases y reducirla en

la parte final.

d) Aumento de la consistencia. La acidificación produce un aumento de la

consistencia de los embutidos crudos. Es un proceso físico-químico, en el que

desempeñan un importante papel las proteínas musculares liberadas durante el

picado. Estas se disuelven con la sal, pasando a un estado soluble. Cuando


20

baja el pH se modifica el estado de la proteína que pasa a gel. Esto permite la

agregación de las diferentes partículas. Ocurre cuando el valor del pH se sitúa

en torno a 5,4.

e) Aromatización. La acidificación es un factor esencial para la aromatización,

pues contribuye a la formación del olor y sabor típicos. Intervienen además

del ácido láctico otros ácidos como el acético, pirúvico, fórmico y butírico,

provenientes del desdoblamiento microbiano de los carbohidratos, de las

grasas y de las proteínas. Es interesante por tanto que la fermentación sea

homoláctica, porque la aparición de estos ácidos pueden hacer que el

embutido sea no comestible. También actúan en el sabor enzimas de la carne y

las grasas.

5. PRODUCTOS ELABORADOS POR LA INDUSTRIA

5.1. Chorizo de cerdo ibérico

a) Materias primas: carne de cerdo ibérico: 80%

tocino de cerdo ibérico: 20%

b) Ingredientes: sal fina (20 g/kg), pimentón dulce (20 g/kg), ajo majado(2 g/kg),

orégano (1 g/kg), jerez seco (1 vaso/kg), mezcla de proteína vegetal y azúcares

(2 g/kg), nitrificante de Ceilán (0,18 g/kg). Este nitrificante está compuesto

por cloruro sódico, nitrato potásico, nitrato sódico y sacarosa.

c) Fabricación: Picado fino (con placa de 10-12 mm) de la totalidad del tocino.

La carne se somete a un picado grueso (placa de 35 mm). A continuación

mezclado y amasado de materias primas e ingredientes. Después se deja


21

reposar la masa durante 24 horas a unos 5ºC. Lo siguiente será embutir en la

tripa cular de cerdo de 40 mm de diámetro.

A continuación maduración en dos etapas. Una primera, en la sala de estufaje

durante 3 días. Después en secadero 30 días.

De aquí irá a expedición, donde se procederá al etiquetado y embalaje como

paso previo a su expedición definitiva.

5.2. Morcón

a) Materias primas: carne de cerdo ibérico de calidad: 90%.

tocino de cerdo ibérico: 10%.

b) Ingredientes: sal fina (22 g/kg), ajo liofilizado (2 g/kg) y nitrificante de Ceilán.

c) Fabricación: El picado se hace de forma manual, procurando que los trozos

sean gruesos y de tamaño uniforme. Inmediatamente después se procederá al

amasado de las materias primas picadas y los ingredientes. La mezcla se

dejará reposar 24 horas.

La embutición se hará en ciego de cerdo. Es conveniente realizarla al

vacío para evitar la formación de bolsas de aire.

La maduración se hará en dos fases. La primera en la sala de estufaje

durante 10 días. La segunda se hará en la sala de secado durante 60 días

Al igual que el chorizo se procederá a su etiquetado, embalaje y

conservación hasta su expedición definitiva.


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5.3. Salchichón

a) Materias primas: carne de cerdo ibérico: 80%.

tocino de cerdo ibérico: 20%.

b) Ingredientes: sal fina (20 g/kg), pimienta molida (3 g/kg), orégano (1 g/kg),

nuez moscada (1 g/kg), pimienta en grano (1 g/kg), ligante a base de proteína

vegetal y azúcares (1,8 g/kg) y nitrificante de Ceilán.

c) Fabricación: Picado fino de las materias primas con placa de 5 mm. Será

conveniente realizarlo con la carne y el tocino a una temperatura próxima a

los 0ºC.

Amasado de materias primas e ingredientes. El tiempo de amasado debe

ser inferior a 5 minutos. Después se dejará reposar la masa durante dos días.

Embutido en tripa cular de cerdo de 40 mm de diámetro.

La maduración se hará en dos etapas. Una primera en sala de estufaje

con una duración de tres días. El resto de la maduración se hará en la sala de

secado durante 45 días.

Por último se realizará el etiquetado, embalaje y conservación hasta su

expedición definitiva.

5.4. Lomo

a) Materias primas: lomo de cerdo ibérico exento de grasa exterior.

b) Ingredientes:


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- Para el salado se usará la siguiente mezcla: sal fina (60 g/kg), nitrato

potásico (1 g/kg), dextrosa (3 g/kg) y ácido ascórbico (0,8 g/kg). En

esta fórmula la cantidad de nitrato y ascórbico sobrepasan los límites

establecidos por ley, sin embargo, tras el lavado sólo quedará en el

lomo una pequeña cantidad de estos aditivos.

- Para el adobado se usará la siguiente mezcla: pimentón dulce (15

g/kg), ajo liofilizado (2 g/kg), orégano (0,5 g/kg), vino oloroso (10

g/kg) y aceite de oliva virgen y agua (lo necesario).

c) Fabricación: Durante las operaciones de despiece, se separarán los lomos y se

eliminará la grasa exterior. Esto se hace así porque la canal de cerdo ibérico

lleva un 10% de grasa infiltrada. Posteriormente se clasificarán por pesos.

Después se salarán en la sala de elaboración. Allí se mezclarán en seco

los ingredientes de salado, frotándose los lomos de forma manual y dando un

ligero masaje con los dedos. La mezcla que sobre se extenderá por encima,

cubriéndose con un plástico. En esta cámara permanecerá 12 horas por

kilogramo.

Desalado, con agua fría, durante una hora por cada día que hubiesen

permanecido en la cámara de reposo de masas.

Después se realizará el adobado. Para preparar este adobado se

mezclarán todos los ingredientes, añadiendo en último lugar el vino y el agua

y aceite necesarios, para formar una papilla. Los lomos se frotarán con el

adobo dejándose en la cámara 7 días.

Embutido en tripa cular de cerdo de 55-75 mm de diámetro y 45-65 cm

de longitud.


24

A continuación pasarán a la sala de estufaje en la que permanecerán

durante 40 días, y por último concluirán su maduración en el secadero de

lomos durante unos dos meses.

Por último se realizará el etiquetado y envasado al vacío, como paso

previo a su expedición.

5.5. Lomito

a) Materias primas: solomillo de cerdo ibérico exento de grasa exterior y presa

de paletilla.

b) Ingredientes:

- Para el salado se usará la siguiente mezcla: sal fina (60 g/kg), nitrato

potásico (1 g/kg), dextrosa (3 g/kg) y ácido ascórbico (0,8 g/kg). En

esta fórmula la cantidad de nitrato y ascórbico sobrepasan los límites

establecidos por ley, sin embargo, tras el lavado sólo quedará en el

lomo una pequeña cantidad de estos aditivos.

- Para el adobado se usará la siguiente mezcla: pimentón dulce (15

g/kg), ajo liofilizado (2 g/kg), orégano (0,5 g/kg), vino oloroso (10

g/kg) y aceite de olivo virgen y agua (lo necesario).

c) Fabricación: Durante las operaciones de despiece, se separarán los lomos y se

eliminará la grasa exterior. Esto se hace así porque la canal de cerdo ibérico

lleva un 10% de grasa infiltrada. Posteriormente se clasificarán por pesos.

Después se salarán en la sala de elaboración. Allí se mezclarán en seco

los ingredientes de salado, frotándose los lomos de forma manual y dando un

ligero masaje con los dedos. La mezcla que sobre se extenderá por encima,


25

cubriéndose con un plástico. En esta cámara permanecerá 12 horas por

kilogramo.

Desalado, con agua fría, durante una hora por cada día que hubiesen

permanecido en la cámara de reposo de masas.

Después se realizará el adobado. Para preparar este adobado se

mezclarán todos los ingredientes, añadiendo en último lugar el vino y el agua

y aceite necesarios, para formar una papilla. Los lomos se frotarán con el

adobo dejándose en la cámara 4 días.

Embutido en tripa cular de cerdo de 55-75 mm de diámetro y 45-65 cm

de longitud.

A continuación pasarán a la sala de estufaje en la que permanecerán

durante 40 días, y por último concluirán su maduración en el secadero de

lomos durante unos 45 días.

Por último se realizará el etiquetado y envasado al vacío, como paso

previo a su expedición.

5.6. Elaboración de jamones y paletas.

La técnica de elaboración del jamón serrano es, en principio, bastante simple. Una

de las descripciones más famosas y antiguas del proceso se encuentra en el tratado De

Res Agricola, escrito por Catón hace 2000 años.

En la actualidad no existe nadie con un conocimiento suficiente para realizar

control completo de la producción del jamón. En todo caso se busca un control más o

menos estricto de las condiciones ambientales para tratar de obtener un producto de


26

calidad homogéneo. Sin embargo no siempre se consiguen los resultados. Esto va en

contra de la comercialización, pues es impensable sacar al mercado una producción que

no tenga una calidad homogénea. El único sistema que nos permite afirmar que el

proceso de curado ha sido el deseado es la cala.

5.6.1. Tratamiento de la materia prima

Las extremidades serán las procedentes de los cerdos adultos, excluidos los

verracos y las cerdas reproductoras, separadas del tronco a nivel de la sínfisis isquio-

pubiana. El corte se hará en la tradicional forma de “V”.

Estarán formados por los huesos, masas musculares y grasa de cobertura.

5.6.2. Desangrado

Se realizará después de sacar el pernil de la canal. La forma correcta de hacerlo es

presionando varias veces desde el codillo hasta el extremo femoral.

A continuación los jamones y las paletas se clasificarán en tres grupos de pesos

homogéneos. Se rechazarán los jamones y paletas que pesen menos de 9 kg y 6kg

respectivamente. También se rechazarán los que su pH no esté comprendido entre 5,3 y

6,2 o tengan un aspecto externo malo.

5.6.3. Salazón

A continuación se salarán los jamones y paletas. Hoy día existen muchas mezclas

de sal común con sustancias nitrificantes y otros aditivos que mejoran la conservación.

La sal penetra por difusión, ósmosis y capilaridad en las fibras musculares. El

poder de penetración en el tejido adiposo es muy pequeño. De forma simplificada el


27

proceso es el siguiente: en el exterior se tiene una solución saturada de sal. Esto hace

que, debido al gradiente de concentración, los iones Cl- y Na+ penetren en el interior de

la fibra muscular, mientras que el agua y otras sustancias solubles se mueven en sentido

contrario, tratando de igualar concentraciones.

El método de secado será mecánico, mediante bombo. De esta forma se masajean

los perniles con una mezcla de sal y sales nitrificantes. A continuación se entierran en

pilas de sal común. En el caso de la presente industria, los perniles se introducirán en

contenedores de acero inoxidable apilables y se cubrirán de sal. Esto facilitará su

manejo mediante el empleo de carretillas.

El tiempo de permanencia en la cámara de salazón será de un día por kilogramo

de pernil. La temperatura de la cámara será baja (1 a 5ºC) y la humedad relativa alta

(70-80%), y durante este tiempo, el pernil sufre una pérdida del 3 al 7% del peso inicial.

5.6.4. Lavado

Después las piezas se sacarán de los contenedores, se cepillarán y se meterán en la

lavadora-secadora para eliminar la sal superficial. Este lavado se hará de forma somera

y con agua muy caliente.

A continuación se colgarán en jaulas metálicas paletizables, donde se terminan de

escurrir. A partir de este momento su transporte y manipulación serán mecanizados,

mediante carretillas.

5.6.5. Postsalazón

Al concluir la fase de salado el pernil ya tiene toda la sal que va a contener, pero

ésta se encuentra en las capas externas, mientras que en interior su ausencia es casi total.


28

Mediante procesos de difusión la sal penetra lentamente hacia zonas con menor

concentración, de forma que al finalizar este proceso, denominado de equilibramiento,

la concentración es más o menos uniforme en toda la pieza. Además se pretende la

eliminación lenta del agua de constitución de la carne.

El proceso de postsalado deberá ser lento, así como la extracción del agua de

composición, pues un proceso rápido de desecado haría que la sal emigrase hacia el

exterior, cuando lo que se pretende es precisamente lo contrario, es decir, que llegue a lo

más profundo del hueso.

El pernil se puede contaminar con microorganismos que causan su putrefacción

interna (esporulados anaerobios del género clostridium), ya que las condiciones internas

son adecuadas para su desarrollo. En el pernil fresco esto se evita conservándolo a una

temperatura inferior a 10ºC. Con el salado y la desecación se persigue que se pueda

conservar el pernil a temperatura ambiente. Sólo después de una estabilización de la

concentración salina es posible realizar una maduración adecuada. Durante el proceso

de equilibramiento los perniles deben permanecer en un lugar frío, como la cámara de

postsalazón. Este proceso puede llegar a durar más de un año. Sin embargo sólo deberá

permanecer refrigerado el tiempo suficiente para que se alcance una concentración

crítica de sal en las regiones más próximas al hueso.

Este proceso se realizará en cámaras con una temperatura de 5-6ºC y una H.R. que

commienza con un 85% y se va reduciendo progresivamente hasta el 75%.

Esta etapa dura de 30 a 60 días.

5.6.6. Secado y maduración

Tras la postsalazón las piezas van a secaderos en los que se produce el sudado del

pernil. Lo ideal es que la temperatura se mantenga entre 18 y 20ºC y la humedad entre

el 60 y 70%.


29

Este proceso dura unos 6 meses.

5.6.7. Envejecimiento en bodega

Esta fase es fundamental para que se produzcan en los perniles las reacciones

generadoras de compuestos responsables del olor y del sabor del jamón o paleta de

cerdo ibérico, que se realizan por la hidrólisis y lipolisis enzimáticas a las temperaturas

de la bodega, incrementando el contenido aminoácidos y compuestos nitrogenados,

además de impregnar las fibras cárnicas con los compuestos volátiles de estas

reacciones. También aumentan los mohos en la superficie del pernil, produciéndose

además un cambio en las especies predominantes.

El tiempo de permanencia medio va de un año a cuatro meses, dependiendo del

producto.

Las condiciones ambientales deben ser controladas: temperaturas alrededor de los

12ºC, humedad relativa en torno al 80% y ausencia de luz.

5.6.8. Etiquetado y expedición

Los perniles irán dirigidos a dos mercados fundamentalmente:

a) Mercado interior. Pasarán directamente de la bodega al etiquetado y

expedición. Se podrá alargar o acortar el tiempo de permanencia en la bodega

dependiendo de las exigencias del mercado.

b) Mercado exterior. Los perniles pasarán a la sala de expedición y se procederá

a su deshuesado y posterior envasado al vacío, bien por lonchas o por tacos.

Posteriormente se embalarán. Es fundamental el deshuesado ya que en el

mercado exterior, suelen considerar a la presencia de hueso en un producto


30

elaborado como algo indeseable. También habrá que poner especial cuidado

en mantener la calidad del producto.

Ingeniería del proceso ANEJO II

1

1. INTRODUCCIÓN.

En este anejo se establecerá el proceso de elaboración de los jamones y embutidos

objeto de la presente industria, desde la recepción de las materias primas hasta la

expedición de los productos envasados.

Se expondrán con los mismos motivos las causas de elección de cada equipo en

función de sus características y de la operación que deban realizar.

2. INGENIERÍA DE PROCESO.

2.1. Recepción de materias primas, control y almacenamiento.


lugares de almacenamiento, hasta que sea necesario hacer uso de las mismas. Para

almacenar sales y especias, se usarán lugares frescos y secos. Las tripas naturales pasarán

a la sala de tripería donde se prepararán y guardarán a 3ºC. Las canales también

permanecerán refrigeradas a 3ºC en la cámara de recepción de canales, o a 20ºC en la

cámara de recepción de congelados.

Todas las materias primas serán sometidas a un proceso de control sanitario en los

laboratorios de la industria para garantizar la calidad del producto, así como las

características idóneas de las materias primas para el procesado.

Con respecto al suministro de la carne (materia prima base), se sondeará el

mercado para determinar cuál de los mataderos de las zonas próximas es el más

adecuado, tanto por razones económicas como de calidad, así como desde el punto de

vista de plazos de entrega.


lugares de almacenamiento, hasta que sea necesario hacer uso de las mismas. Las tripas

frescas pasarán a la sala de tripería donde permanecerán a 3 ºC. Asimismo las canales


2

permanecerán en la cámara de recepción de canales frescas a 1 ºC o a la cámara de

recepción de congelados a –20 ºC.

2.2. Despiece de las canales

Las medias canales llegarán a la sala de despiece procedentes de la cámara de

recepción de canales o de la cámara de descongelación colgadas de carriles aéreos. Antes

de proceder a descolgarlas un operario les cortará la cabeza y les sacará el espinazo.

De la cabeza se eliminará la careta, se cortará la lengua y se abrirá para extraerle

los sesos.

El resto de la canal irá pasando por la mesa de despiece, realizándose el

descarnado y limpieza de las distintas piezas. Se cortará el solomillo y se limpiarán y

descarnarán costillas, espinazo, papada, cintas de lomo y perniles.

2.3. Transformación de materias primas.

Se realizará la transformación de las materias primas para obtener los productos

elaborados indicados en el anejo “El cerdo ibérico y sus productos”. Una vez elegido el

proceso de transformación, se seleccionarán los equipos necesarios en función de las

producciones esperadas.

2.4. Almacenamiento y transformación de productos elaborados.

Los jamones y paletas, tras su curado, permanecerán en la bodega, por un lado dar

a los perniles su bouquet característico, y por otro adaptar el ritmo de expedición a la

demanda.


3

Por idénticos motivos se puede alargar el tiempo de permanencia de los

embutidos en la cámara de secado. Si se quisiera reducir o detener su maduración, se

procederá a su envasado al vacío y a su posterior almacenamiento en la sala de

expedición hasta su venta. Lo mismo se haría con los perniles deshuesados y cortados

en tacos o en lonchas.

En la sala de expedición se realizará además el pesaje, etiquetado, control de

calidad y preparación de lotes.

3. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

Para el proceso de transformación se han tenido en cuenta los siguientes criterios:

- Se recibirán una media de 100 canales diarias de lunes a viernes. Durante la campaña

de cerdo ibérico estas canales se recibirán en dos lotes de 250 canales, dos días a la

semana, de las cuales se irán procesando 100 canales diarias. Fuera de la campaña de

cerdo ibérico se recibirán las canales congeladas, también en lotes de 250 canales.

- Los perniles, tras el sangrado y “recorte en V”, serán sometidos a un control de

calidad. Los principales factores a controlar serán el pH (que debe oscilar entre 5’3 y

6’2), la contaminación microbiológica, el peso y el aspecto externo. Deberán

rechazarse todos aquellos que no cumplan con los requisitos establecidos. Una vez

pasado el control de calidad se agruparán en grupos de peso (con un máximo de tres

grupos) y se pasará al proceso de transformación.

- Con los lomos y lomitos se procederá de forma similar a los perniles, tras el control

de calidad se clasificarán en lotes de pesos homogéneos (en un máximo de cinco

lotes) y se procederá a su transformación.

- En cuanto a los embutidos, se procederá de la siguiente manera: sólo se iniciará la

transformación de dos tipos de embutidos al día. De lunes a viernes se elaborará

morcón, y además cada día se alternará con la elaboración de otro embutido


4

(salchichón o chorizo). Esto se hará para manejar grandes partidas de producto que

permitan rentabilizar la maquinaria.

3.1 Proceso de transformación de embutidos.

A continuación se describe el proceso para una semana de entrada punta de

canales.

3.1.1. Lunes

Morcón:

- Picado de las materias primas: carne y tocino :2.017 kg.

- Amasado de materias primas e ingredientes:2.219 kg.

- Reposo de la masa a 3ºC y 90% de H.R.

- Embutición del morcón de diez días antes e inicio de estufaje.

3.1.2. Martes

Salchichón:

- Picado de las materias primas: carne: 1.834 kg.

tocino: 367 kg.

total 2.201 kg.

- Amasado de materias primas e ingredientes: 2.421 kg.


- Embutición del salchichón de la semana anterior e inicio de estufaje.


5

3.1.3. Miércoles

Chorizo blanco o rojo:


tocino: 367 kg.

total 2.201 kg.



- Embutición del salchichón de la semana anterior e inicio de estufaje.

3.1.4. Jueves

Morcón:

- Picado de las materias primas: carne y tocino :2.017 kg.

- Amasado de materias primas e ingredientes:2.219 kg.


- Embutición del morcón de diez días antes e inicio de estufaje.

3.1.5. Viernes

Salchichón:


tocino: 367 kg.

total 2.201 kg.



- Embutición del salchichón del martes e inicio de estufaje.


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3.2 Proceso de transformación de perniles

A la salazón se van a destinar la totalidad de los jamones y la mitad de las paletas

recibidas.

3.2.1.Despiece y clasificación

Esta fase de elaboración transcurre en la sala de despiece. En ella, en los perniles

se realizará el clásico recorte en “V”, el desangrado y la clasificación por pesos de los

jamones y las paletas, haciendo un máximo de tres grupos de pesos. Después de esto se

introducirán en los contenedores de acero inoxidable y pasarán a la sal de refrigeración

de productos despiezados donde estarán durante 24 a 48 horas.

3.2.2.Salazón

Se realizará en la cámara de salazón, de forma mecánica. En esta cámara los

perniles estarán en contenedores de acero inoxidable, para permanecer allí, cubiertos de

sal durante 1 día por kg. de peso.

3.2.3.Lavado

Se realizará en la sala de lavado. Se hará de forma mecánica, mediante las

lavadoras-escurridoras proyectadas para tal efecto. Después del lavado se colgarán los

perniles en las jaulas de acero galvanizado para su transporte.


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3.2.4.Postsalazón

Se realizará en la cámara de postsalazón. Aquí llegarán los perniles procedentes

de la cámara de lavado colgados en jaulas, y transportados por las carretillas. En esta sala

permanecerán de 30 a 60 días.

3.2.5.Secado

Esta fase tendrá lugar en el secadero de perniles. Igualmente, irán colgados de las

jaulas, y transportados desde la cámara de postsalazón por carretillas. Aquí permanecerán

durante unos 6 meses.

3.2.6.Maduración

Tendrá lugar en la bodega de maduración de perniles. Los perniles vendrán

colgados en las jaulas de acero galvanizado desde el secadero. En esta fase permanecerán

de cuatro meses a un año, dependiendo del producto y del peso.

3.3. Proceso de transformación de lomos y lomitos.

Se destinarán a la embutición la totalidad de los lomos y solomillos, repartidos en

cinco grupos de pesos homogéneos. El proceso productivo después del despiece es el

siguiente:

- Transporte de los lomos a la sala de elaboración de embutidos.

- Salado de los lomos (12 horas por kg. de lomo) y transporte a la sala de reposo de

masas.

- Desalado del lomo con agua corriente.


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- Adobado de los lomos con la fórmula descrita en el anejo “El cerdo ibérico y sus

productos”. Permanecerán en la sala de elaboración de embutidos dentro de los

contenedores metálicos durante 12 a 24 horas.

- Embutición manual de los lomos.

- Oreo durante 40 días en la cámara de estufaje de lomos.

- Secado de los lomos durante un tiempo que oscilará entre 3 y 4 meses, dependiendo

del peso de la pieza.

- Expedición.

3.4. Productos para venta en fresco, fundición y fábrica de piensos.

Estos productos no tienen proceso de transformación. Después del despiece,

pasarán a la sala de refrigeración de productos despiezados, y los huesos y grasas pasarán

a la cámara de expedición de huesos y grasas. Desde esta sala se expedirán estos

productos.

4. ELECCIÓN DE LA MAQUINARIA.

4.1. Recepción de canales.

Las canales permanecerán suspendidas de carriles aéreos en el caso de que se

reciban frescas o en contenedores apilables en el caso de que se reciban productos

congelados. El desplazamiento se hará manualmente en el caso de los carriles aéreos y

mediante carretillas en el caso de los contenedores.

4.2. Despiece de canales.

El despiece se realizará de forma manual. Para ello se contará con dos mesas de

despiece idénticas, compuestas por:


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- Cinta transportadora, en plástico de calidad alimentaria, sobre un bastidor de acero

inoxidable de 7 metros de longitud y 1 metro de anchura, accionado por un

motorreductor de 8 CV de potencia.

- Cinta de recogida de retales grasos, con destino a fundición, de 6 m. de longitud y 0,3

m de anchura. Termina en un plano inclinado, hecho de acero inoxidable y recubierto

de plástico de calidad alimentaria, que dejará los retales sobre un carro móvil de 200

litros, de acero inoxidable.

- Cuatro mesas adosadas a cada lado de la cinta de distribución de 0,9 x 0,4 m, con

tablero de acero inoxidable recubierto de una capa de polietileno.

Además en la sala de despiece se necesitarán:

- Dos básculas de 25 kg. y dos mesas de acero inoxidable para pesaje y clasificación de

perniles y lomos.

- Carros móviles de acero inoxidable para recoger los productos del despiece y

transportarlos a la cámara de refrigeración.

- Jaulas móviles de acero galvanizado, de dos pisos, apilables en dos niveles para

colgar jamones. Cada jaula tendrá una capacidad de almacenar 56 jamones. Esto

facilitará su transporte por medio de carretillas eléctricas.

- Jaulas móviles de acero galvanizado, de tres pisos, apilables en dos niveles para

colgar paletas. Cada jaula tendrá una capacidad de almacenar 84 paletas. Esto

facilitará su transporte por medio de carretillas eléctricas.

- Cajas de plástico, sobre palets, para contener los lomos.


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4.3. Elaboración y envasado

4.3.1. Jamones y paletas

Después de la sala de refrigeración, los perniles irán a la sala de salazón, donde se

salarán en un bombo eléctrico de acero inoxidable situado en esta sala.

Este sistema de bombo, permite la reutilización de las sales, con un consumo

energético de 1.500 w. Dicho bombo incluye una tolva vibradora para la recuperación de

la sal.

Se ha elegido el sistema de salazón automático por bombo, frente al sistema

manual, por las mejores condiciones de homogeneidad obtenidas y el ahorro de sal.

Además, debido a la gran cantidad de piezas a salar, el sistema manual requeriría una

gran cantidad de mano de obra.

Tras el salado, los perniles permanecerán, cubiertos de sal, en carros móviles y

apilables de 500 litros, de acero inoxidable, con una capacidad de 24 jamones o 36

paletas.

Una vez completado el proceso de salado se realizará el lavado de los perniles

mediante dos lavadoras-escurridoras. Cada una con una potencia de 2.000 w y un

consumo de agua de 0,15 l/s., y una capacidad de trabajo de 500 piezas/hora. Están

provistas de un depósito de prerremojo y un sistema de ducha interno sobre los cepillos.

El sistema de escurrido es mediante cepillado en seco.


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A continuación se colgarán en jaulas metálicas. Previamente se realizará el

marcado, con tinta de uso alimentario para permitir la identificación del lote en cualquier

momento del proceso productivo.

Al igual que el bombo, se utilizará la lavadora, por sus buenos resultados de

homogeneidad y por su ahorro en mano de obra y agua.

Por último se someterán a un secado forzado en tres fases: postsalazón, secado y

bodega. Toda la fase del proceso se realizará con los perniles colgados en jaulas y

trasladados mediante carretillas eléctricas. Esto supone un ahorro considerable de mano

de obra.

4.3.2. Embutidos

En la industria se elaboran cinco tipos de embutidos: chorizo, salchichón, morcón,

lomo y lomito. Esto viene especificado en el anejo “Distribución de materias primas”.

En la sala de elaboración, y de acuerdo con el proceso productivo adoptado se

dispondrá de los siguientes elementos:

- Una picadora, en la que se picará tanto carne como tocino, con una potencia de 7.500

w. Estará provista de un elevador hidráulico de carritos que permite introducir magro

y carne en la tolva de alimentación de 200 litros. Estos caen sobre el tornillo de

alimentación horizontal, que a su vez alimentará al tornillo de trabajo. Las cuchillas

deberán estar siempre bien afiladas para que no embarren la carne.

- Dos amasadoras de 600 litros y 11.000 w de potencia, provistas de un elevador

hidráulico que vierten la masa picada y las especias y aditivos en la cuba de amasado.

A continuación el embutido es amasado mediante unos brazos en forma de z. El


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vaciado de la máquina se producirá por la basculación de la cuba y la rotación

simultánea de los brazos de mezcla.

- Dos embutidoras continuas al vacío provistas de un mecanismo elevador, con una

potencia de 9 CV. A las embutidoras se les acoplará un equipo de atado automático

con una potencia de 1.000 w.

El embutido y atado de los lomos se hará de forma manual por operarios

especializados en la sala de elaboración de embutidos.

Por último, tras la embutición, comienza el estufaje, y a continuación el secado.

Para ello, los embutidos se colgarán en jaulas metálicas apilables de acero galvanizado.

Las jaulas de lomo serán de dos pisos y 1,8 m. de altura con una capacidad de 128 piezas.

Para el morcón se emplearán jaulas de seis niveles y 2,2 m. de altura, con una capacidad

de 252 morcones. Para el resto de los embutidos, se emplearán jaulas de cuatro niveles y

dos metros de altura con una capacidad de 576 piezas. La superficie de todas ellas es de 1

x 1 m.

4.4. Expedición.

Los perniles, tras pasar el pertinente control de calidad, serán expedidos

directamente, o bien deshuesados, troceados y envasados al vacío. Para esto se emplearán

dos envasadoras al vacío, situadas en la sala de expedición, con una potencia de 2.200 w.

Los restantes embutidos también pasarán el control de calidad, pesado y

etiquetado. Después también podrán expedirse envasados al vacío o directamente.

La etiqueta deberá recoger la siguiente información:

- Fabricante (razón social, C.I.F., dirección, etc.)


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- Identificación del producto.

- Lista de ingredientes (en orden descendente de porcentaje) y pesos declarados.

- Fecha de envasado.

- Marchamo sanitario de la industria.

- Número de lote.

Además, en caso de conseguirse la inclusión dentro del grupo de “Alimentos de

Andalucía” y la Denominación de Origen Valle de los Pedroches, se situarían en un lugar

preferencial los correspondientes símbolos distintivos.

En los muelles de expedición, el producto, ya embalado, se cargará en los

camiones mediante carretillas elevadoras.

5. CONDICIONES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE LA

INSTALACIÓN.

La instalación permanecerá activa durante 8 horas al día y 5 días a la semana,

durante 225 efectivos de trabajo al año.

Las jornadas de trabajo diarias serán de 8 horas con un único turno de trabajo. En

invierno, de 8 a.m. a 1:30 p.m., con descanso de 20 minutos y de 3 p.m. a 5:30 p.m. En

verano, de 7 a.m. a 15 p.m., con un descanso de 30 minutos.

6. NECESIDADES DE PERSONAL.

6.1. Departamento de producción

A) Descarga de canales


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La descarga de canales desde el camión isotermo hasta la sala de recepción se

realizará por medio de rieles aéreos. Se estima que en una hora, un trabajador puede

descargar unas 25 canales, por lo que serán necesarios dos trabajadores, que tardarán un

tiempo de dos horas en descargar las 100 canales. Cuando terminen estas tareas les serán

asignadas otras en la sala de expedición.

B) Despiece

En la sala de despiece habrá dos mesas, con ocho puestos de trabajo en cada una de

ellas. La función de cada uno de los ocho puestos de trabajo serán los siguientes:

- Cortar la cabeza, sacar el espinazo y acarrear las canales desde la cámara de

recepción.

- Destrozar las medias canales.

- Eliminar la careta de la cabeza, cortar la lengua, sacar los sesos y la carrillada.

- Quitar el solomillo y limpiar y cortar papadas.

- Realizar el sangrado, limpieza y perfilado en “V” de los perniles.

- Igual que el anterior.

- Descamar y partir la panceta

- Igual que el anterior.

El trabajo se realizará en cadena, por lo que el tiempo que cada operario dedique a

su trabajo será aproximadamente el mismo. Este tiempo, incluyendo tiempos muertos, se

ha estimado en cinco minutos. Por lo tanto, por cada mesa de despiece pasarán 12

canales/hora. Al tener dos líneas de trabajo, con 8 trabajadores por línea, se necesitarán 4

horas y 10 minutos, para despiezar las 100 canales por día.

Otros dos trabajadores se encargarán, durante la duración del despiece, del

transporte de los productos despiezados a la clasificación por pesos, colocación y cuelgue

de perniles y lomos, además del transporte a las salas de salazón y de elaboración de

embutidos.


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C) Salazón, lavado y resto del proceso de curado de jamones y paletas.

De esta tarea se encargarán dos operarios especializados, con la ayuda de una o dos

carretillas eléctricas que permitan transportar las jaulas a las distintas cámaras. Las

funciones de estos operarios será:

- Puesta en marcha y control de funcionamiento del bombo de salado y las lavadoras-

escurridoras.

- Introducir y sacar los perniles de las bateas de salado.

- Descolgar y colgar los perniles en las jaulas.

- Controlar en todo momento su proceso de curado.

D) Sala de elaboración de embutidos

Dos operarios se encargará de pesar productos, picarlos, añadirle los aditivos y

especias, realizar el amasado y llevar las bateas a la cámara de reposo de masas.

Del adobado, salado y embutición de los lomos se encargarán dos operarios.

De la embutición mecánica y atado de los embutidos se encargarán dos operarios.

Se estima que emplearán un tiempo de unas dos horas y media. Además esta operación se

realiza en la segunda mitad de la jornada, por lo que podrán realizarla dos de los

operarios de la sala de despiece.

Igualmente, se necesitará un operario encargado de la sala de tripería, que podrá

ayudar en todo momento a los de la sala de elaboración de embutidos.

E) Expedición

Se necesitarán dos operarios para preparar los productos destinados a la venta

(pesado, etiquetado, etc.). Uno de ellos además será el encargado de la expedición de

grasas para la fundición y huesos. Serán los mismos encargados de descargar las canales.


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Además hace falta un tercer operario que se encargue del envasado al vacío, que

será uno de los que previamente había estado en el despiece.

6.2. Dirección y administración

Se necesitará un director general y gerente. Será el encargado de coordinar y

dirigir los distintos departamentos de la instalación.

También se necesitarán dos administrativos que se encarguen de la contabilidad y

de los temas relacionados con el personal de la zona de elaboración.

Además habrá un jefe de ventas, que se encargará del área de expedición, y de la

venta al exterior.

6.3.Mantenimiento, limpieza y seguridad

De la seguridad se hará cargo alguna empresa especializada, que también será la

encargada de destinar a un hombre fijo que controle la entrada de camiones y su pesaje,

mientras que para el mantenimiento se contratará a un encargado cualificado, que estará

ayudado por otros trabajadores.

Para la limpieza se hará uso de los trabajadores contratados.

7. DIAGRAMAS DE FLUJO

A continuación se muestran los distintos diagramas de flujo de los distintos

productos elaborados en la industria, así como el diagrama de funcionamiento de la

industria.


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19

Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III

1

1. DESPIECE DE UNA CANAL DE CERDO IBÉRICO

El cerdo de raza ibérica llega al sacrificio con un peso superior al de las llamadas

razas blancas. Según datos recabados de diversas fuentes, las características productivas

de la raza ibérica son:

Peso vivo: 170 Kg.

Rendimiento de la canal: 80%

Peso de la canal: 136 Kg.

En la tabla 1 se indican las producciones tanto diarias como anuales de la

industria proyectada.

Tabla 1. Producciones diarias y anuales.

PRODUCTO Kg/canal Producción

diaria(Kg)

Producción anual

(Kg)

Jamones 21,8 2.180 538.460

Paletas 14,68 1.468 362.596

Cintas de lomo 3,31 331 81.757

Costillas 4,22 424 104.728

Espinazo 3,38 338 83.486

Solomillos 0,5 53 13.091

Presa de paletilla 0,96 96 23.712

Cabeza 4,37 437 107.939


2

Papada 4,75 475 117.325

Lengua 0,4 40 9.880

Careta 1,96 196 48.412

Sesos 0,19 19 4.693

Panceta 12,74 1.274 314.678

Pellas 4,6 460 113.620

Tocino 40,1 4.010 990.470

Lardeo 18,34 1.834 452.998

2. DISTRIBUCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

La distribución será la siguiente:

- Los jamones se destinarán a salado y posterior curado.

- La mitad de las paletas se destinarán salazón y posterior curado, y la otra mitad a la

venta en fresco.

- Las cintas de lomo se destinarán a la fabricación de lomo embuchado.

- Los solomillos y la presa de paletilla se destinarán a la fabricación de lomito.

- Costillas, lengua y sesos se destinarán a la venta en fresco.

- Careta y pellas irán destinados a la venta para fundición.

- Los huesos de la cabeza y espinazo se destinarán a la venta para fábricas de piensos.

- Papada, careta, y tocino se emplearán en la fabricación de embutidos, en la cantidad

que se requiera y para fundición los sobrantes.

- La carne se aprovechará en su totalidad para la fabricación de embutidos.


3

Las materias primas utilizadas en la fabricación de embutidos serán las siguientes:

Chorizo rojo o blanco: 80% de carne.

20% de tocino.

Salchichón : 80% de carne.

20% de tocino.

Morcón: 90% de carne.

10% de tocino.

3. PRODUCCIONES ANUALES

3.1. Producción de jamones

El 100% de las piezas se destinarán a salazón y posterior curado. Las mermas en

peso producidas durante todo el proceso se estima que serán del 34%. Además se prevé

un porcentaje máximo de calas y pérdidas del 4%.

La producción anual con sobredimensionamiento será:

Kg 25,168.34196,066,0460.538 =××

La producción anual sin el sobredimensionamiento es:

Kg 6,934.27296,066,0768.430 =××


4

3.2. Producción de paletas

Sólo se destinarán a salazón y posterior curado la mitad de las paletas recibidas.

El resto irán para la venta en fresco. Obtendremos por tanto como productos curados

19.760 paletas/año, y se venderán en fresco el mismo número.

Las mermas producidas en paletas para salazón y posterior curado serán similares

a las pérdidas de los jamones, mientras que las destinadas a venta en fresco serán un 1%.

Las producciones anuales sin sobredimensionamiento, suponiendo que cada

paleta pesa 7,34 kg. serán:

Curadas: kg. 726.9596,066,034,7760.19 =×××

En fresco: kg. 588.14399,034,7760.19 =××

Con sobredimensionamiento las producciones serán:

Curadas: kg. 870.11496,066,034,7700.24 =×××

En fresco: kg. 485.17999,034,7700.24 =××

3.3. Producciones de lomo embuchado y lomito

Se destinará el 100% de las cintas de lomo para la fabricación de lomo

embuchado.

Se considera una ganancia de peso del 15% debido al adobo, salado y embutición,

mientras que la pérdida de peso se estima en un 30% debido al proceso de curado.

Producción anual sin sobredimensionamiento:


5

kg/año 52.6520,71,15días/año 247kg/día 8,264 =×××

Producción anual con sobredimensionamiento:

kg/año 65.8140,71,15días/año 247kg/día 331 =×××

Consideramos también que se utilizan el 100% de los solomillos y presa de

paletilla para fabricar el lomito.

La ganancia de peso se estima en un 15% debido al adobo, salado y condimentos,

mientras que consideramos una pérdida por el proceso de curado de un 30%.

Producción anual sin sobredimensionamiento:


Producción anual con sobredimensionamiento:


3.4. Producción de embutidos picados

Se fabricarán tres tipos de embutidos: salchichón, chorizo (rojo y blanco) y

morcón.

3.4.1. Salchichón

Consideraremos una ganancia en peso del 10% por la condimentación y una

merma del 25% por el curado.

Para la fabricación de salchichón usaremos el 40% de la carne que entre en un día.


6

La producción anual sin sobredimensionamiento será:



kg/año 620.930,751,1días/año 99kg/día 1.146 =×××

3.4.2. Chorizo



Para la fabricación de salchichón usaremos el 40% de la carne que entre en un día.





3.4.3. Morcón



Para la fabricación de morcón usaremos el 60% de la carne que entre en un día.


7





3.5. Producciones para la venta en fresco

Para la venta en fresco se destinarán lengua, costillas y sesos.

3.5.1. Costillas

Las producciones anuales serán:

Sin sobredimensionamiento: 83.387 kg.

Con sobredimensionamiento: 104.234 kg.

3.5.2. Lengua




3.5.3. Sesos



8



3.6. Producciones para la venta a fábrica de piensos

A tal fin se destinarán espinazo y huesos de la cabeza.

3.6.1. Espinazo




3.6.2. Cabeza




3.7. Producción de tocinos

En el proceso de elaboración de embutidos se aprovechará un pequeño porcentaje

de los tejidos grasos de la canal. Aquellos que no se utilicen, se almacenarán a 2ºC y

posteriormente los de mayor calidad se envasarán al vacío para su venta en fresco y los

de peor calidad se venderán a alguna industria de fundición de la zona.

En dicho proceso de elaboración se empleará fundamentalmente tocino, pero

también panceta y papada. Al conjunto de los tres los llamaremos en adelante “tocinos”.


9

La producción anual de tocinos es de 1.137.978 kg. sin sobredimensionamiento y

de 1.422.473 kg. con sobredimensionamiento. De ellos las producciones anuales

destinadas a la venta en fresco se estiman en un 70% del total, resultando:



Las producciones anuales para la fundición serán:

Sin sobredimensionamiento:341.393 kg.

Con sobredimensionamiento:426.742 kg.

Además para fundición también irán careta y pellas.

3.7.1. Careta

Las producciones anuales valen:



3.7.2. Pellas



Con sobredimensionamiento:113.620 kg.


10

En la tabla 2, se muestra el resumen de producciones anuales esperadas en la

industria objeto del proyecto, tanto con sobredimensionamiento como sin él.

Tabla 2. Resumen de producciones anuales

PRODUCCIONES ANUALES (Kg)PRODUCTO Sin sobredimensionamiento Con sobredimensionamiento

Jamones curados 272.935 341.168Paletas curadas 95.726 114.870Paletas venta en fresco 143.588 179.485Lomo embuchado 52.652 65.814Lomito embuchado 23.701 29.626Chorizo 119.690 149.255Salchichón 75.059 93.620Morcón 186.031 232.539Costillas 83.387 104.234Lengua 7.904 9.880Sesos 3.754 4.693Tocinos para venta en fresco 796.585 995.730Productos para fundición 471.019 588.774Productos fábrica piensos 153.140 191.425

Control de calidad ANEJO IV

16

1. GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD.

1.1. Introducción.

La calidad es un factor básico y preferente a la hora de conseguir una

adecuada comercialización de un producto. En efecto, es norma general en

cualquier proceso de fabricación el tratar de obtener un producto de máxima

calidad.

Este factor de la calidad es tanto más importante cuanto más desarrollado

esté el país en el cual se pretende comercializar el producto. A su vez, esta calidad

debe ser uniforme y mantenerse homogénea en todas las partidas de producto a lo

largo del tiempo.

Por tanto, al plantear el proceso de elaboración, la premisa fundamental a

tener en cuenta es la obtención de un producto de alta calidad, igual o más elevada

que la de otros productos ya existentes en la competencia.

1.2. Definición y concepto de calidad.

La Real Academia Española define la calidad como la “Propiedad o

conjunto de propiedades inherentes a una cosa, que permiten apreciarla como igual,

mejor o peor que las restantes de su especie”.

En el caso de los alimentos, la calidad es un concepto basado en

apreciaciones subjetivas, tales como el gusto del consumidor, que no se refiere sólo

al sabor, sino también al hábito, deseo, exigencia, moda, aprecio, etc., de las

personas que van a consumirlo.

Tratando de sistematizar este concepto, se admite que un producto

alimenticio tendrá más calidad para un consumidor cuantas más cualidades de éste

le impresionen favorablemente, tanto cualidades intrínsecas debidas al producto en

sí, como extrínsecas debidas al envase, presentación, técnicas de marketing, etc.


16

El consumidor percibirá todas estas cualidades mediante el examen

sensorial del producto, es decir, aplicando los sentidos (vista, gusto, olfato y tacto

principalmente). Aparte de estas cualidades percibidas por el consumidor, habrá

que tener en cuenta en el establecimiento del factor calidad el estado sanitario del

producto, mediante análisis microbiológicos y el estado nutricional, mediante

análisis bioquímicos.

1.3. Antecedentes y legislación.

La primera aparición del sistema APPCC en un documento legislativo tuvo

lugar en el Codex Alimentario, el cual recomendaba armonizar a nivel internacional

las definiciones y elementos del sistema e introducirlo dentro de las actividades de

control oficial por parte de las Administraciones.

La Comisión de las Comunidades Europeas, aunque muy sensible con los

aspectos físico-químicos y de producción de los alimentos, poco ha legislado sobre

la higiene alimentaria, por lo que la legislación existente al respecto es básicamente

vertical.

La Directiva 98/397 del 14 de Junio de 1989, trata sobre el control oficial de

productos alimenticios. Dicta unas pautas esenciales dirigidas a proteger la salud y

seguridad de los consumidores, conjugando la información y eliminación de

obstáculos con la libre competencia. La traducción a la normativa española es el

Real Decreto 50/1993 por el que se regula el control oficial de los productos

alimenticios y que únicamente regula los aspectos no previstos en nuestra

normativa.

El Artículo 7 del Real Decreto 1904/1993 establece que las industrias cárnicas

deben poner en marcha un Sistema de Autocontrol de sus producciones, basado en el

método del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). Esta misma

exigencia se encuentra también recogida en la Directiva General de Higiene de los

Alimentos 93/43/CEE, que extiende esta obligación de disponer de sistemas de autocontrol

basados en el APPCC no solo a toda la industria de elaboración o transformación de laUnión Europea, sino también a las empresas de distribución (mayorista y minorista),

restauración, etc.


16

Para cumplir con la nueva legalidad vigente, la empresa deberá aportar,

junto a la documentación de solicitud para la obtención del Registro Sanitario, un

modelo teórico del sistema que incluya los siguientes puntos:

- Fichas técnicas de los productos.

- Planos de las redes de distribución de agua potable y saneamiento.

- Circulación de la fabricación de los productos en el plano.

- Programas de limpieza, desinfección y desinsectación.

- Programa de mantenimiento de las instalaciones y equipos.

- Enumeración de los peligros que pueden aparecer en cada una de las

fases de la fabricación, definiendo las medidas de control previstas.

- Identificación de los puntos críticos de control (PCC), estableciendo sus

límites críticos de variación.

- Medidas correctoras de cada PCC.

- Procedimiento de verificación del sistema.

- Plan de formación de los trabajadores.

Además adquirirá el compromiso de que a los tres meses del inicio de la

actividad se realizará la verificación del sistema para, posteriormente, llevar a cabo

la verificación y validación por los inspectores sanitarios del distrito.

1.4. Necesidad del control de calidad.

Un adecuado programa de control de calidad comenzará con la selección y

evaluación de todas las materias primas y materiales de envasado, continuará

durante todo el proceso de elaboración y terminará cuando el producto sea

consumido.

Este control de calidad afectará tanto al personal, la maquinaria y las salas

de elaboración como a los almacenes, cámaras frigoríficas y vehículos. Todos

estos factores influyen en la calidad final del alimento en el momento de la

adquisición y consumo. Afecta incluso al propio fabricante para garantizar que

todo es correcto.


16

Todo el personal debe contribuir a establecer y mantener los valores

normales de calidad. Una distracción puede dar origen a contaminación con un

cuerpo extraño, mientras que una descuidada higiene personal puede dar lugar a

nefastas consecuencias, tanto peores cuanto a más rango de población vaya

destinado el alimento. Es por tanto muy deseable realizar programas de formación

permanente en los trabajadores para motivarlos y prepararlos en su trabajo, y

establecer de una forma clara los procedimientos para mantener los niveles de

calidad. Con tal fin se tratará de llevar a cabo un Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control (APPCC).

1.5. Responsabilidades del Departamento de control de calidad.

a) Elaboración de especificaciones y estándares.

b) Desarrollo y adquisición de las herramientas necesarias para la toma de

muestras y análisis de materias primas, control de puntos críticos

durante el procesado y en la producción final. Pueden usarse métodos

químicos, físicos y biológicos, así como pruebas de análisis sensorial.

c) Proporcionar asesoramiento científico en la selección de materias

primas y procesos de fabricación, detectando errores para su rápida

corrección y prevención futura.

d) Colaboración con los funcionarios inspectores de la Administración

Pública.

e) Obtención de información sobre modificaciones y nuevos avances en el

proceso de fabricación.

f) Desarrollo de programas de mantenimiento, limpieza, desinfección y

desinsectación.

g) Establecimiento de programas de formación de los trabajadores.

2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD.


16

El sistema APPCC puede ayudar a resolver muchos de los problemas

públicos de higiene de los alimentos cuyo principal objetivo es la prevención de

riesgos.

Existe una regla general sobre la fabricación de alimentos seguros: que ésta

sea rápida, limpia y se realice un control de temperatura del proceso.

La rapidez es muy importante en la fabricación de alimentos. La carne,

especialmente después del despiece, es un producto natural que, aún cuando se

conserve a bajas temperaturas, puede deteriorarse rápidamente. Por lo tanto, todas

las etapas del proceso de elaboración deben realizarse tan rápidamente como sea

posible. Cuanto más rápido se procesen, menor es el riesgo de alteración. Si

durante la elaboración, se produce algún tipo de interrupcción del proceso, es

conveniente evitar la exposición al aire de los alimentos parcialmente elaborados.

La limpieza es otro factor importante. La suciedad aporta gran cantidad de

bacterias, y la falta de higiene personal de los manipuladores puede causar la

contaminación de los alimentos. Por otra parte, las zonas sucias en los locales de

trabajo atraen moscas y parásitos, y la maquinaria e instrumentos de trabajo sucios

pueden transportar microorganismos de un alimento contaminado a otro sano. Por

tanto, se debe controlar que tanto el local como los equipos y útiles de trabajo estén

completamente limpios antes de empezar a trabajar.

El control de temperatura es asimismo importante, ya que servirá de freno a

la alteración microbiana. Se realizará un control sistemático y automatizado en

todas las salas y dependencias de trabajo.


16

3. ASPECTOS DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DEFABRICACIÓN.

La puesta en funcionamiento de un programa de control de calidad debería

basarse en el establecimiento de unos puntos de control para cada fase importante

del procesado. Los puntos que se deben abordar son:

- Materias primas.

- Proceso de elaboración y fabricación del producto.

- Control de las operaciones finales, tales como envasado y etiquetado.

- Control del producto terminado.

3.1. Materias primas.

El personal del Control de Calidad participará en la selección y valoración

de los proveedores adecuados. Será necesario evaluar la calidad de las muestras

adquiridas y comprobar si el material cumple las especificaciones y corresponde a

lo esperado de él. Si es posible, se comprobará que los proveedores elegidos

posean un sistema adecuado de control de calidad, habiendo sido sometidos a la

inspección veterinaria ante y post-mortem, así como su ulterior manipulación, de

tal modo que queden garantizadas las disposiciones sanitarias en vigor.

Los envíos deben ser inspeccionados tomando una muestra y haciéndole un

rápido análisis antes de que la partida sea descargada. Posteriormente se realizará

un análisis más detallado de la misma. Cada partida debe ser claramente

identificada con el fin de relacionarla con las muestras tomadas para el análisis y

con los documentos aportados por el proveedor.

En la presente industria existe una materia prima que es fundamental en el

producto: la carne de cerdo. En ella se deberá controlar entre otros los siguientes

factores:

- Temperatura de llegada a la instalación.


16

- Fecha de sacrificio y estado sanitario.

- Aspecto externo. Color, presencia de desgarros o cortes, huesos

fracturados, etc.

- pH. En el cerdo debe estar comprendido entre 5,4 y 5,8

- Tipo de grasa. El análisis de los ácidos grasos presentes en la canal

permitirá descubrir la existencia de posibles fraudes en el cebado del

cerdo.

Además de la carne, también habrá que controlar la calidad de las restantes

materias primas como son especias y aditivos, que deberán reunir las condiciones

higiénico-sanitarias necesarias para evitar contaminaciones en el producto, y las

tripas naturales o artificiales que deberán estar exentas de cualquier alteración .

El encargado de los almacenes de materias primas y el técnico de

laboratorio deben realizar un completo examen de las existencias, asegurando una

rotación adecuada de las mismas, eliminando los materiales deteriorados o caducos

y procediendo, en su caso, a devolver las partidas inadecuadas. En ningún caso se

incluirán en el proceso de fabricación materias primas que no cumplan las

especificaciones exigidas.

3.2. Proceso.

El encargado del control de calidad es el responsable de evaluar aquellos

puntos críticos en las operaciones de procesado para determinar si se encuentran

bajo control. Tendrá que identificar qué partes del proceso pueden ser controladas

directamente por los trabajadores y en cuáles será necesaria la toma de muestras

para una evaluación más detallada en el laboratorio.

El control del procesado se hará lo más cerca posible de la línea de

elaboración para asegurar una rápida aplicación de la información. Para

conseguirlo será necesario un cierto grado de formación de los trabajadores.


16

Se comprobarán parámetros tales como color, aspecto, sabor, temperatura,

pH, contaminación microbiológica (recuento de totales en placa), concentración de

especias y aditivos, porcentaje de humedad, etc.

3.3. Producto final. Envasado y etiquetado.

En la presente instalación, tal y como se comentó en anejos anteriores, se

expedirán 7 clases de productos: jamón y paleta ibérica, lomo, lomito, morcón,

salchichón y chorizo. Además, para aumentar los beneficios, se expedirán para la

venta a otras industrias, los huesos y la grasa sobrante.

El envase cumplirá varias funciones: contener el producto desde el

productor al consumidor, mejorar la conservación de las cualidades y la vida útil

del producto en tanto en cuanto es el principal conservador del nivel de atmósfera

modificada, proporcionar una apariencia atractiva que ayuda en la venta del

producto, servir de información promocional, etc. Además de estas funciones, el

material debe interaccionar satisfactoriamente con el equipo de producción, tanto

mecánico como humano, en base al coste real y sin causar una excesiva pérdida de

tiempo, dar origen a residuos o afectar a la integridad final del producto.

Debe subrayarse la necesidad de definir las especificaciones del material de

envasado así como el cumplimiento de las mismas a su recepción. En muchos

casos, el comportamiento del material de envasado y la forma en que se pone en

contacto con el alimento durante la operación de fabricación, son muy importantes

para la seguridad del producto.

Después del envasado es más difícil tomar una muestra representativa. Sin

embargo, será necesario comprobar que el producto cumple con los estándares de

calidad preestablecidos, ya que el éxito del producto ante el consumidor dependerá

en gran medida del nivel de calidad que tenga el producto en esta fase.

En cada una de las etiquetas que acompañan al producto terminado habrá

que registrar un código que se relacionará con el número de lote de producción,

guardándose los oportunos registros. De esta forma, cualquier producto que sea


16

devuelto podrá relacionarse con una determinada partida de materias primas, o con

algún problema en la línea de elaboración.

4. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

Es un sistema que ha contribuido de forma importante a la evaluación de

riesgos de tipo microbiológico y constituye la base de control preventivo de todo

tipo de peligros asociados en los alimentos. Puede aplicarse con la misma eficacia

tanto a problemas microbiológicos como de otro tipo, y por tanto, se considera un

instrumento muy útil en el control de calidad en general.

Un aspecto fundamental del sistema es que concentra todos sus esfuerzos en

corregir primero los defectos o fallos más importantes (aquéllos que son causa de

alteración de los alimentos y de enfermedad del consumidor), relegando a un

segundo plano aquellos aspectos más relacionados con lo accesorio o estético.

Los productos cárnicos son muy sensibles a la acción de los

microorganismos, siendo necesario mantener la cadena del frío desde el momento

del sacrificio del animal hasta el momento del consumo del producto. En todo

momento habrá que poner un especial cuidado en el control de la temperatura, para

evitar la contaminación microbiológica no deseada del producto en sus distintas

etapas. La presencia de estos microorganismos no deseables puede ser la causa de

la intoxicación del consumidor o de la alteración del producto.

4.1. Enfoque del sistema APPCC para controlar la calidad e inocuidad de los

alimentos.

Para comprobar si el proceso al que es sometido un alimento cumple con los

requisitos comerciales y con las normas legales vigentes, el responsable máximo

del control de calidad y los inspectores públicos tendrán que comprobar si en las

distintas operaciones son seguidas unas “Buenas Prácticas de Elaboración” (BPE),

y tomar muestras del producto final para su análisis en el laboratorio.


16

El sistema APPCC supone un planteamiento sistemático para la

identificación, valoración y control de los riesgos, centrando su interés en aquellos

factores que influyen directamente en la inocuidad pública y en la calidad de un

alimento, eliminando el empleo inútil de recursos. Al dirigir directamente la

atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y calidad de

toda la cadena alimentaria, los inspectores, el fabricante y el usuario final pueden

estar seguros. Si se determina que un alimento ha sido producido, transformado y

utilizado de acuerdo con el sistema APPCC, existe un elevado grado de seguridad

sobre su inocuidad microbiológica y su calidad.

4.2. Definición de los términos y componentes del sistema APPCC.


1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todassus fases, evaluando la posibilidad de que se produzca este hecho e identificar las medidas

preventivas para su control.

2º.- Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que

pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se

produzcan (PCC).

Se define el PCC:

- PCC, en el que se asegurará el control de un riesgo y se minimizará.

3º.- Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto en concreto y en un

alimento en concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo

control. Se especificará el límite crítico para cada medida preventiva (temperatura, pH,

actividad de agua a 20º C, tiempo, humedad total del producto, cloro activo, parámetros

organolépticos, aspecto, textura, etc.). Se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia yotro como límite crítico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada. Puede

ocurrir que para el control de una fase del proceso sea necesario establecer varios límites

críticos de medidas preventivas diferentes como por ejemplo el pH y la temperatura de


16

recepción. En este caso se tendrá que especificar si con el incumplimiento de uno solo basta

para considerar que existe riesgo en esa fase o es necesario que se sobrepasen ambos

parámetros a la vez.

Los límites críticos de las medidas preventivas valoradas subjetivamente, como

puede ser el caso de la inspección visual, deben acompañarse de especificaciones claras,

referidas a lo que es aceptable y lo que no es aceptable.

4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el

programa adecuado. La vigilancia es una secuencia planificada de medidas u observacionespara demostrar que un PCC está bajo control, es decir, no son superados los límites críticos,

y lleva consigo un registro fiel para su uso futuro en la verificación. El sistema de vigilancia

deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC y deberá proporcionar la

información a tiempo para que se adopten medidas correctoras con el objeto de recuperar el

control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.

Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por la persona

designada a tal efecto, que deberá poseer los conocimientos suficientes para aplicar las

medidas correctoras si son necesarias. Se realizarán pruebas u observaciones programadas

para asegurar que se cumplen los parámetros establecidos y que las medidas preventivas en

cada fase están funcionando. En muchos casos la vigilancia de un punto crítico puede ser

realizada mediante tests químicos o físicos (tiempo, temperatura, pH, actividad del agua,etc.); cuando esto no sea posible se realizará mediante observaciones visuales. Los criterios

microbiológicos pueden, en todo caso, jugar un papel más importante en la verificación de

todo el sistema. La alta fiabilidad del control continuo es siempre preferible cuando sea

factible. Ello requiere la esmerada calibración del equipo. En el caso que la vigilancia no se

realice de modo continuo su periodicidad será tal que permita mantener el PCC bajo control

permanentemente y su frecuencia estará especificada.

5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrán de adoptarse cuando un

PCC no esté bajo control, con la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran

producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados, se deberán formular

todas las acciones correctoras específicas para cada PCC del sistema de APPCC.


16

6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema APPCC

funciona correctamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos, ensayos de

observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.

7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros

apropiados a estos principios y a su aplicación.

4.3. Aplicación del sistema APPCC.

El fundamento es sencillo, en un principio se requiere la identificación del

área o áreas donde pueden surgir problemas, seguido de un estudio crítico y

profundo de los acontecimientos que se producen en esa zona. La información

detallada de ese estudio, sometida a un tratamiento estadístico, sirve para identificar

los puntos de mayor riesgo y aplican entonces los mecanismos más apropiados de

control.

De forma grosera, la primera etapa consiste en identificar y cuantificar los

riesgos microbiológicos asociados al proceso de fabricación del alimento, y la

posibilidad de aparición. Después se realiza la valoración de los riesgos, de

acuerdo a lo indicado anteriormente.

La etapa final consiste en la selección de los requisitos de comprobación y

control, según su utilidad y posibilidad de aplicación.

5. APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC A LA “INDUSTRIA DE

ELABORACIÓN DE PRODUCTOS CÁRNICOS CURADOS Y

SALAZONES CÁRNICOS”.

El sistema APPCC, cuyos fundamentos se han visto en el apartado anterior,

se contempla actualmente como una de las herramientas preventivas y de control de

higiene alimentaria más eficaz y eficiente. Todas las instituciones supranacionales

de carácter sanitario contemplan este sistema en sus programas, recomendando su


16

utilización, no solamente para la industria, sino a través de toda la cadena

alimentaria desde el productor primario hasta el consumidor final.

5.1. Descripción de los productos y utilización esperada.

Productos curados : Productos elaborados con partes comestibles de las especies de

abasto, aves y caza autorizadas, picados o no, adicionados de sal y otros

ingredientes, introducidos o no en tripas naturales o artificiales y sometidos a un

proceso de maduración-desecación, y opcionalmente ahumado, que les confiere las

características propias organolepticas y de conservación.

Jamón y Paleta curados : Productos elaborados con las extremidades posterior y

anterior del cerdo, que han sido sometidos a un tratamiento de salazón,

maduración-desecación y opcionalmente ahumado, mediante el cual se les confiere

una conservabilidad y características organolépticas propias.

Las instalaciones y equipos de esta línea de productos son: sala de

recepción, sala de recepción de congelados en el caso de que la materia prima esté

congelada, sala de descongelación, sala de despiece, sala de refrigeración de

productos despiezados, sala de expedición de huesos y grasas, sala de elaboración

de embutidos, sala de reposos de masas, sala de tripería, sala de estufaje de

embutidos, sala de estufaje de lomos, sala de secado de lomos, sala de secado de

embutidos, sala de salazón de jamones y paletas, sala de lavado, sala de post

salazón, secadero de jamón y paletas, bodega, sala de expedición, vesturarios y

servicios del personal.

5.2. Análisis de riesgos.

A continuación se analizarán los principales peligros que se pueden

presentar en la industria objeto del proyecto.


16

5.2.1. Factores relacionados con la contaminación.

- La carne suele contaminarse en el lugar de origen con Salmonellas. Las

hierbas y especias con esporas bacterianas.

- El personal puede transmitir enfermedades y servir como vector para la

propagación.

- Hay que prestar una especial atención a la contaminación cruzada. Se

evitará en todo momento, el contacto de los productos crudos con otros

ya terminados.

- Limpieza insuficiente del equipo y falta de higiene de los operarios.

- Uso de aditivos e ingredientes en cantidades superiores a las permitidas.

5.2.2. Factores relacionados con la proliferación microbiana.

- Refrigeración incorrecta.

- Salazón insuficiente.

- Condiciones ambientales que favorecen de manera selectiva la

multiplicación de ciertos patógenos.

5.3. Diagrama de fabricación. Determinación de los PCCs.

5.3.1. Diagrama de fabricación de productos curados:


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EMBUTICIÓN

ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

SECADO/MADURACIÓN

ACABADO

ACONDICIONAMIENTO

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES

MEZCLA O PREPARACIÓN DE LA PASTA

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES

PCC

PCC

PCC

PCC

PCC

PCC

PCC

PCC


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5.3.2. Diagrama de fabricación de salazones cárnicos

5.4. Selección de criterios de control. Medidas de comprobación, vigilancia y

monitorización. Grupo de medidas correctoras.

Estos factores se verán conjuntamente, en el sinóptico de aplicación de la

siguientes figuras.

POSTSALADO/SECADO/MADURACIÓN

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

ACABADO

ACONDICIONAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES

SALAZÓN

ACONDICIONAMIENTO


PCC

PCC

PCC

PCC

PCC

PCC

PCC


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16

5.5. Control del suministro de agua potable y no potable.

El empleo de agua potable, tal como se define en la legislación actual, es obligatorio

para todos los usos en las industrias de alimentación.

Únicamente se contempla el empleo de agua no potable de forma excepcional para

la producción de vapor, la extinción de incendios o la refrigeración, siempre que las tuberías

instaladas para ello imposibiliten que ese agua pueda ser utilizada para otros fines o supongaun riesgo de contaminación para los productos. Las tuberías de agua no potable deben

diferenciarse claramente de las del agua potable.

Cada industria debe poder dar cuenta de las fuentes que utiliza para el

abastecimiento de agua (red municipal, pozo o agua superficial) y mostrar, mediante un

plano o croquis, el sistema de distribución de agua en el interior del establecimiento, conidentificación de las conducciones de agua no potable, si las hubiera, así como de las

diferentes tomas existentes.

Es conveniente también diferenciar las tuberías de los circuitos de agua fría y

caliente.

La empresa deberá realizar análisis microbiológicos y físico-químicos del agua que

utiliza, para asegurarse de la idoneidad de la misma. Los análisis microbiológicos del agua

deberán realizarse con una frecuencia variable en función de la fuente de abastecimiento,

siendo anual en el caso de agua proveniente de la red pública.

El análisis físico-químico se realizará con una periodicidad anual en todos los casos.Las tomas de agua se harán alternativamente en los diferentes grifos dentro del

establecimiento. Estos análisis pueden complementarse y contrastarse con los procedentes

de los boletines periódicos de análisis realizados por las empresas o entidades responsables

del suministro del agua potable.

Si de los resultados de dichos análisis se detectaran desviaciones con respecto a los

valores de referencia establecidos en la legislación, deberán tomarse las medidas correctorasoportunas (cloración, cambio de fuente de abastecimiento, etc.) y repetirse los análisis para

confirmar la corrección del defecto detectado.


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Los valores tanto microbiológicos como físico-químicos del agua, así como los

métodos de análisis, se encuentran recogidos en el Real Decreto 1138/1990.

5.6. Programa de limpieza y desinfección.

Además de comprobar que en el establecimiento se llevan a cabo unas buenasprácticas de manipulación, debe asegurarse que se realiza una correcta limpieza y

desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso de

fabricación.

El establecimiento de un programa de limpieza y desinfección contemplará aquellos

locales donde se manipulan las carnes (obrador, local de despiece, etc.), las cámaras deconservación de carnes y productos y los equipos y útiles allí empleados.

El programa de limpieza se redactará por escrito y contemplará de manera detallada:

- Tipo y dosis de los productos utilizados.

- Método y frecuencia con que se realizan estas operaciones.- Personal que se ha encargado de estas actividades (personal propio, personal contratado).

La responsabilidad de limpieza del establecimiento recaerá sobre una persona, que

preferentemente será personal del establecimiento y cuyas funciones estén separadas, en lo

posible, de la producción. Esta persona deberá tener pleno conocimiento de la importancia

de los riesgos que entraña la contaminación debida a unos locales o equipos deficientementemantenidos.

La limpieza deberá iniciarse sin demora una vez terminados los procesos de

fabricación para evitar que los restos orgánicos se sequen y adhieran a las superficies, lo

cual dificultará su posterior eliminación, evitando también que tenga lugar una

multiplicación microbiana excesiva.

El proceso de limpieza debe empezarse eliminando los restos visibles de materias

cárnicas y otros ingredientes y restos de fabricación (mediante barrido, aclarado con agua,


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etc.). En esta fase será necesario proceder al desmontaje de algunas máquinas (picadores,

amasadoras, etc.), permitiendo la limpieza en las zonas de difícil acceso.

A continuación deberá aplicarse un detergente que facilita la eliminación ydisolución de las partículas y restos de menor tamaño, que en la industria cárnica son

fundamentalmente de origen graso o proteico. Hay que tener presente que todos estos restos

orgánicos dificultan y reducen la acción posterior de los desinfectantes. Para que sea

completamente eficaz es necesario que el detergente actúe durante un cierto tiempo sobre las

superficies a limpiar, tiempo que puede aprovecharse para potenciar su actuación mediante

una acción mecánica, bien manual o con sistemas automatizados.

Terminada esta fase deberá procederse a un aclarado con detenimiento, que arrastre

tanto los residuos existentes como los restos de detergente utilizado.

Una vez que las superficies se hallen visualmente limpias, debe procederse a la

desinfección.

Finalmente, la operación debe concluir con un aclarado completo que elimine

cualquier resto de desinfectante para evitar que pudiera contaminar la carne.

En la limpieza de equipos y maquinaria se tendrán en cuenta las instrucciones del

fabricante.

Es importante también asegurarse que los productos empleados (detergentes y

desinfectantes) están autorizados para uso en industrias alimentarias.

La vigilancia de la correcta aplicación del programa de limpieza y desinfección

debe hacerse en primer lugar mediante la inspección visual, comprobando la ausencia desuciedad y el adecuado estado de limpieza de los locales.

5.7. Higiene personal.


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Se establecerán medidas higiénicas, de obligado cumplimiento para todo el

personal manipulador, con el fin de evitar riesgos sanitarios en los productos y prevenir

accidentes y otros riesgos durante su trabajo.

Como ejemplo de medidas generales de higiene:

Empleo de ropa de trabajo distinta de la de calle, limpia y preferentemente de

colores claros.

Debe llevarse una prenda de cabeza para evitar que el pelo contamine los alimentos.

Prohibido comer, beber o fumar mientras se elaboran alimentos y realizar estas

acciones fuera de las zonas de descanso.

Estos hábitos son doblemente peligrosos puesto que aparte del peligro de la caída al

alimento de objetos extraños, aumentan la secreción salivar y la expectoración, con lo que elriesgo de transmitir microorganismos del sistema respiratorio se ve muy aumentado.

Limpieza de manos. La posibilidad de contaminación a través de las manos durante

la transformación de alimentos es muy elevada. Su limpieza sistemática reduce

considerablemente los riesgos de contaminación. Así antes de empezar la jornada de trabajo

deben lavarse los brazos, antebrazos y manos, así como una vez terminada la jornada.Además durante la manipulación deberán lavarse las manos tantas veces como se considere

necesario y después de todo tipo de interrupción. El lavado de manos debe hacerse con

jabón y agua caliente.

Después de usar los servicios deben lavarse las manos siempre, ya que las heces,

orina, secreciones son fuente de contaminación. No tocarse la nariz, boca, oídos, etc., ya queson zonas donde pueden existir gérmenes.

Las uñas deben llevarse limpias, sin esmalte y cortas, puesto que debajo de ellas se

albergan con gran facilidad todo tipo de microorganismos.


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Conviene señalar la obligación que tiene todo manipulador de alimentos de

comunicar de forma inmediata cualquier patología que sufra y que pueda representar un

riesgo de transmisión de agentes patógenos a los alimentos.

Cuando haya lesiones cutáneas ya reconocidas por el médico, éste deberá certificar

la adecuación del empleado al trabajo y en caso de permanencia en la cadena, la herida

deberá aislarse por completo, protegiéndola con una cubierta impermeable.

5.8. Programa de mantenimiento de instalaciones y equipos.

Los equipos y utensilios destinados a la elaboración de productos cárnicos han de

mantenerse en buen estado de conservación y se deben limpiar y desinfectar de acuerdo con

lo establecido en el programa correspondiente.

Para prevenir contaminaciones entre materias primas y productos terminados losutensilios usados para manipular las primeras no podrán entrar en contacto con los

productos finales, a no ser que hayan sido limpiados y desinfectados previamente.

Todas las superficies donde se manipulen tanto materias primas como productos

intermedios o elaborados, serán impermeables y de materiales fáciles de limpiar. Los

utensilios no deben tener elementos de madera.

Todas las estructuras de apoyo (mesas, bandejas, carros, etc.) se conservarán en

perfecto estado y se inspeccionarán y limpiarán periódicamente. Las superficies se

mantendrán en todo momento limpias. Es importante que toda superficie que esté en

contacto directo con alimentos se haya limpiado y secado antes de utilizarla.

5.9. Plan de formación del personal.

El plan de formación establecerá las acciones necesarias para asegurar que el

personal de la empresa cuenta con la formación necesaria para realizar y mejorar su

trabajo desde el punto de vista higiénico-sanitario.


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Quedarán sometidos al plan de formación todo personal de la empresa, en la

medida en que cada uno realice actividades relacionadas con la higiene y salubridad

alimenticia.

Las necesidades de formación serán propuestas por el responsable del sistema

APPCC, en colaboración con el resto de las secciones o departamentos, y aprobadas por

la Gerencia. Las acciones de formación podrán ser:

- Externas, a través de asociaciones sectoriales principalmente.

- Internas, mediante charlas o cursos desarrollados e impartidos por personal de

la empresa.

- Visitas a instalaciones de empresas del sector y proveedores.

5.10. Plan de desinsectación y desratización.

Los insectos y roedores constituyen un peligro grave de alteración y contaminación

de los alimentos por lo que es necesario adoptar medidas encaminadas a la prevención y en

su caso a la eliminación de su presencia en las industrias alimentarias.

Entre las medidas preventivas se encuentra el adecuado diseño y construcción de los

locales, que deben estar proyectados para evitar su penetración.

Como medida preventiva es necesario también eliminar la maleza y acúmulos de

objetos o basura en el perímetro de la industria que puedan servir de cobijo o lugar de cría

tanto de insectos como de roedores.

5.10.1. Desinsecctación.

Los insectos suponen un alto riesgo de contaminación y deterioro para numerosos

productos alimenticios, entre ellos los productos cárnicos.

Entre las medidas preventivas especificas para evitar su penetración en los locales

destaca la utilización de telas mosquiteras y mallas finas en las ventanas y otras aberturas al

exterior, como por ejemplo las de ventiladores y extractores. Es también por este motivo que

ningún local de fabricación puede comunicar directamente con el exterior, sino que debe


16

estar aislado por un vestíbulo dotado de una doble puerta o sistema de aislamiento

equivalente.

En caso de detectarse la presencia de insectos, puede procederse a su eliminaciónmediante el uso de insecticidas, si bien en este caso debe tenerse presente la toxicidad que

representan para el hombre y el peligro de contaminación de los productos, por lo que

actualmente está prohibida su aplicación sobre alimentos o en los locales donde se estén

manipulando o se encuentren almacenados.

Por ello únicamente es posible su aplicación en locales vacíos, bien al término de lajornada de trabajo o cuando quedan vacíos al finalizar los períodos de curación de los

productos.

Ha de tenerse presente también la necesidad de un período de ventilación de los

locales previo a su reutilización tras el empleo de insecticidas, cuya duración dependerá del

tipo de compuesto elegido.

Dada la peligrosidad de la aplicación de estos productos se recomienda su empleo

por personas con preparación para ello o empresas habilitadas para realizar este tipo de

tratamientos. Los productos empleados deben siempre estar autorizados para su uso en la

industria alimentaria.

Es útil también el empleo de trampas para la captura de insectos voladores, siendo

las más utilizadas las formadas por una rejilla eléctrica que rodea a un foco de luz

ultravioleta. La luz atrae a los insectos los cuales al contactar con la rejilla electrificada

mueren y caen sobre una bandeja colectora.

5.10.2. Desratización.

Otro de los peligros biológicos de la industria alimentaria son los roedores (ratas y

ratones) por su voracidad y capacidad de transmisión de enfermedades.

Los métodos utilizados para eliminar roedores son:

- Métodos físicos como es el empleo de trampas colocadas en lugares estratégicos donde

pueda presumirse el paso o presencia de estos animales.


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- Métodos químicos basados en el empleo de cebos con venenos agudos o crónicos.

Las empresas deben establecer un programa de prevención y eliminaciónsistemática de roedores para lo que deben contar con un plano de sus instalaciones en las

que se indique la ubicación de los cebos y una memoria en la que se haga constar el nombre

del producto o productos empleados, composición, modo de empleo y su frecuencia de

reposición, así como otros datos que se consideren de interés.

Dicha memoria deberá actualizarse cuando se cambie de productos, método dedesratización, etc.

Asimismo es necesario proceder a la revisión periódica de los cebos, anotando el

resultado de la misma y cuantas incidencias se detecten (si se ha apreciado consumo del

cebo, indicios de la presencia de roedores, animales muertos, etc.), indicando el punto donde

hayan sucedido. La empresa determinará la frecuencia de estas revisiones en función de losresultados obtenidos.

En caso de encomendar a una contrata externa la realización del programa de

desratización, la industria puede solicitar de la misma la realización de la memoria antes

indicada, su actualización, así como la elaboración de los partes periódicos después de cada

intervención, donde se reflejen todas las incidencias, observaciones, medidas adoptadas, etc.

6. DOCUMENTACIÓN.

El sistema APPCC es también un sistema documentado y verificable para la

identificación de los riesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de

control, y para la puesta en práctica de un sistema de monitorización o vigilancia. Todo

esto nos obliga a registrar y archivar las actuaciones, tanto a nivel de procedimientos

técnicos como para la verificación y confirmación del sistema.

A continuación se recogen ejemplos de formatos de registro, que serán de gran

ayuda para documentar el sistema.


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PLAN APPCC Código SELLO DE

EMPRESACONTROL DE RECEPCIÓN

DE MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES

Fecha: / /

Página nº:

SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)

MATERIAL

RECEPCIONADO

FECHA HORA PROCEDENCIA ETIQUETADO

ENVOLTURA

ADECUACIÓN DEL

TRANSPORTE

Tª/pH ACEPTA

EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG

Fig 1: Ejemplo de documento de control de recepción de materias primas e ingredientes.


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EMPRESACONTROL DE RECEPCIÓN DE

ENVASES Y EMBALAJES

Fecha: / /

Página nº:


FECHA HORA MATERIAL

RECEPCIONADO

PROCEDENCIA LOTE ADECUACIÓN DEL

TRANSPORTE

ACEPTA


Fig 2: Ejemplo de documento de control de recepción de envases y embalajes.


38


EMPRESACONTROL DE EXPEDICIÓN DE

PRODUCTOS

Fecha: / /

Página nº:


FECHA PRODUCTOS LOTE UNIDADES DESTINO ADECUACIÓN DEL

TRANSPORTE

APRUEBA


Fig 3: Ejemplo de documento de control de expedición de productos.


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EMPRESACONTROL DE CONDICIONES

AMBIENTALES EN CÁMARAS

Fecha: / /

Página nº:


CÁMARA FECHA HORA TEMPERATURA HUMEDAD VELOCIDAD AIRE CUMPLIMENTA APRUEBA


Fig 4: Ejemplo de documento de control de condiciones ambientales en cámaras.


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De igual manera, se tendrán registros también de la analítica del agua, de la

eliminación de residuos, de la verificación de instrumentos de medida, de la limpieza y

desinfección y de otros documentos de importancia.

7. LABORATORIO.

El laboratorio de control de calidad debe estar equipado adecuadamente y

disponer de personal cualificado capaz de llevar a cabo los análisis necesarios y

proporcionar los servicios con la rapidez y previsión necesarias. En caso necesario, podrá

recurrirse a análisis de laboratorios privados o al servicio de otros expertos.

La revisión del laboratorio debe realizarse al menos cada tres meses.

La revisión controlará:

- La selección de los métodos analíticos para comprobar que los métodos

utilizados son los adecuados para usarse en el laboratorio, que éstos hayan

sido controlados adecuadamente y que se dispone del equipamiento idóneo.

- El ensayo de nuevos métodos para conseguir un laboratorio puesto al día y con

un coste adecuado y que no impliquen modificaciones de los métodos

estándar.

- Que los métodos designados se siguen fielmente sin la supresión de pasos y de

modificaciones no autorizadas.

- Que se siguen los procedimientos establecidos de recepción de la muestra,

manipulación y los sistemas de información.

- Que se obtienen unos resultados detallados mediante una selección cuidadosa

de las muestras y puntos de muestreo y por el análisis de la información

disponible.

7.1. Equipos y materiales de laboratorio.

A continuación se indica el equipo mínimo con el que deberá contar el laboratorio

de la industria:


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- Buretas, pipetas y probetas.

- Embudos y matraces.

- Balanza electrónica con precisión de 0,1 mg.

- pH-metros.

- Tubos de ensayo

- Vasos de precipitado

- Estufa isoterma de calefacción eléctrica.

- Desecador provisto de un deshidratante eficaz.

- Varillas de vidrio con una extremidad aplanada.

- Crisoles.

- Reactivos necesarios.

- Espectrofotómetro, etc.


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1. GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD.

1.1. Introducción.

La calidad es un factor básico y preferente a la hora de conseguir una

adecuada comercialización de un producto. En efecto, es norma general en

cualquier proceso de fabricación el tratar de obtener un producto de máxima

calidad.

Este factor de la calidad es tanto más importante cuanto más desarrollado

esté el país en el cual se pretende comercializar el producto. A su vez, esta calidad

debe ser uniforme y mantenerse homogénea en todas las partidas de producto a lo

largo del tiempo.

Por tanto, al plantear el proceso de elaboración, la premisa fundamental a

tener en cuenta es la obtención de un producto de alta calidad, igual o más elevada

que la de otros productos ya existentes en la competencia.

1.2. Definición y concepto de calidad.

La Real Academia Española define la calidad como la “Propiedad o

conjunto de propiedades inherentes a una cosa, que permiten apreciarla como igual,

mejor o peor que las restantes de su especie”.

En el caso de los alimentos, la calidad es un concepto basado en

apreciaciones subjetivas, tales como el gusto del consumidor, que no se refiere sólo

al sabor, sino también al hábito, deseo, exigencia, moda, aprecio, etc., de las

personas que van a consumirlo.

Tratando de sistematizar este concepto, se admite que un producto

alimenticio tendrá más calidad para un consumidor cuantas más cualidades de éste

le impresionen favorablemente, tanto cualidades intrínsecas debidas al producto en

sí, como extrínsecas debidas al envase, presentación, técnicas de marketing, etc.